Механизму показанному

По условию заполнения зазора пайку можно разделить на капиллярную и некапиллярную. По механизму образования шва капиллярная пайка подразделяется на пайку с готовым припоем, когда затвердевание шва происходит при охлаждении; контактно-реактивную пайку; реактивно-флюсовую; диффузионную. К некапиллярным способам относятся пайка-сварка и сварка-пайка.

шения объема при переходе металла из жидкого состояния в твердое. Следовательно, по механизму образования зерна металла представляют собой в основном дендритные кристаллы, выросшие из одного зародыша и имеющие одинаковую ориентацию кристаллической решетки. В зависимости от скорости охлаждения жидкого металла, зерна могут иметь равноосную (глобулярную) и столбчатую (вытянутую) форму, В слитке металла можно различить три зоны с различной структурой, (рис. 24). Кристаллизация жидкого металла начинается у поверхности формы, которая более холодная и происходит вначале преимущественно в примыкающем к поверхности ее тонком слое сильно переохлажденной жидкости. Вследствие большой скорости охлаждения это приводит к образованию на поверхности слитка очень узкой зоны (/) сравнительно мелких равноосных кристаллитов.

зерна после отжига резко возрастает и может во много раз превысить размер исходного зерна. Такую степень деформации (/, f) называют критической. После обжатий с критической степенью деформации также не происходит рекристаллизации по механизму образования новых зерен и их роста. Нагрев металла, подвергнутого обработке с критическими степенями деформации, вызывает быстрый рост одних исходных нерекристаллизованных зерен за счет поглощения соседних. Такой механизм рекристаллизации, сходный со вторичной рекристаллизацией, объясняется неоднородностью деформации разных зерен при небольших степенях деформации. Поэтому при нагреве становится возможным рост менее деформированных зерен, т. е. имеющих более низкое значение свободной энергии, за счет более деформированных, т. е. имеющих большую свободную энергию. Критическая степень деформации тем меньше, чем выше температура отжига (рис. 38, в).

Кинетика выделения фаз при распаде твердых растворов. Распад с выделением фаз происходит по механизму образования и роста зародышей в соответствии с общими закономерностями этого механизма. Помимо затрат выделившейся объемной свободной энергии на приращение поверхностной энергии и компенсацию энергии упругих деформаций, образование зародышей тормозится еще и необходимостью больших флуктуации концентрации. Поэтому для начала распада требуются большие степени переохлаждения (пересыщения) и длительные выдержки при соответствующих температурах. В то же время при данных температурах должны заметно развиваться процессы диффузии растворенных компонентов. Общая скорость образования новой фазы в зависимости от степени переохлаждения описывается кривой с максимумом. Чем больше степень переохлаждения, тем меньшие размеры имеют устойчивые зародыши, способные к росту. В координатах температура — время процесс описывается С-образной кривой. В реальных металлах возникновение зародышей облегчается наличием дефектов кристаллического строения.

В формальной интерпретации сопротивление кристаллической решетки движению дислокаций, или напряжение Пайерлса — Набарро* обусловлено наличием на плоскости скольжения периодических потенциальных барьеров с периодом, равным межатомному расстоянию. При наложении внешнего напряжения эти барьеры преодолеваются дислокационной линией с помощью термической активации, например по механизму образования двойных перегибов [90, 92, 93]. В различных теориях показано, что потенциальный барьер Пайерлса или соответственно энергия активации [/„, необходимая для образования двойного перегиба за счет термических флуктуации, снижается до некоторого эффективного значения U в присутствии внешнего напряжения, что в линейном приближении может быть представлено

Авторы [9,28] отдают предпочтение полигонизационному механизму образования ячеистой структуры, согласно которому существенную роль в формировании дислокационных ячеек играют процессы переползания краевых компонент дислокаций. Этот процесс, как известно, является самым медленным звеном полигонизации, поскольку требует переноса массы за счет диффузии точечных дефектов [9]. Избыточная концентрация точечных дефектов в деформируемом кристалле обусловлена возникновением, движением и взаимодействием дислокаций в процессе деформации, поскольку каждая дислокация, пересекаясь с дислокациями леса высокой плотности, приобретает значительное число порогов, способных порождать при дальнейшем перемещении вакансии и междоузельные атомы. В работе [9] особо подчеркивается качественно различный характер ячеистой структуры, возникающей на ранних и конечных стадиях деформации, причем это различие проявляется как в механизме образования дислокационных ячеек, так и механизме передачи пластической деформации через границы ячеистой структуры. На ранних стадиях деформации границы ячеек представляют собой клубки, сплетения, вытянутые вдоль плоскостей скольжения и в направлении скольжения. При дальнейшей пластической деформации формируется разориентированная ячеистая структу-

VI — межзеренное разрушение по механизму образования и роста пор в результате межзеренной диффузии.

Итак, при оценках по шагу усталостных бороздок длительности разрушений титановых дисков, материал которых не имеет чувствительности к форме цикла нагружения и разрушается преимущественно по механизму образования бороздок, расхождение между шагом бороздок и СРТ с достаточной для практики точностью учитывается поправочным коэффициентом kv/& величина которого зависит от СРТ.

Размер частиц определялся ситовым анализом, для которого использовался набор сит с размером ячеек от 100 до 500 мкм. Размер частиц, меньших 100 мкм, замерялся при помощи теневой электронной микроскопии. Типичный размер частиц на воздухе 320 мкм, в вакууме 490 мкм. Описанные условия испытания, по мнению авторов, приводят к адгезионному механизму образования частиц износа.

Однако рассматриваемый теорией стабильности постепенный «самопроизвольный» рост микровозмущений плотности слоя, видимо, близок к действительному механизму образования пузырей лишь при чрезвычайно равномерном начальном газораспределении. Реальные же газораспределительные устройства создают у своей поверхности не микро-, а макровозмущения плотности слоя. Особенно велики такие начальные макровозмущения при колпачковых и щелевых решетках.

Однако рассмотренные явления не объясняют механизма диспергирования под действием ультразвука, а скорее указывают на причины, которые вызывают образование эмульсий. Механизм же образования эмульсий в ультразвуковом поле, по нашему мнению, адекватен механизму образования эмульсий при механическом диспергировании.

Если обратиться к механизму, показанному на рис. 3.1, то нетрудно видеть, что совокупность звеньев 3, 4, 5 и 6 хотя и обладает нулевой степенью подвижности, но не будет группой, таи как распадается на две кинематические цепи, состоящие из звеньев 3, 4 и 5, 6, каждая из которых обладает нулевой. степенью свободы. В самом деле, кинематическая цепь BCD состоит из двух звеньев 3 и 4, входящих в три вращательные кинематические пары В, С и D, следовательно, ее степень свободы Wгр равна

показан кулачковый механизм. Пусть требуется определить ошибку положения Д.тс точки С толкателя, происходящую от ошибки Аг в радиусе г ролика 3 и от ошибки Ар в радиусе кривизны р кулачка /, в точке касания D. Так как заменяющим механизмом является кривошипно-ползунный механизм ABC с переменным по длине шатуном ВС, то для определения ошибки преобразованный механизм аналогичен механизму, показанному на рис. 27.32, а, а поэтому из точки р плана малых перемещений

низмы представляют собой плоские кинематические цепи, то степень их подвижности определяют по структурной формуле Чебышева. Если степень подвижности планетарного механизма w = 1, то его называют планетарной передачей, если же w>\, то — дифференциалом. Вернемся к механизму, показанному на рис. 17. Подвижными звеньями здесь являются солнечная шестерня а, коронное колесо Ь, водило Я и четыре сателлита g. Кинематические пары V класса представляют собой опоры подвижных звеньев, т. е. вращательные пары-подшипники, а парами IV класса явля-

Знаки «минус» относятся к механизму, показанному на рис. 34, б, знаки «плюс» — на рис. 34, в.

Если обратиться к механизму, показанному на рис. 3.1, то нетрудно видеть, что совокупность звеньев 3, 4, 5 к 6 хотя и обладает нулевой степенью подвижности, но не будет группой, так как распадается на две кинематические цепи, состоящие из звеньев 3, 4 к 5, 6, каждая из которых обладает нулевой степенью свободы. В самом деле, кинематическая цепь. BCD состоит из двух звеньев 3 и 4, входящих в три вращательные кинематические пары В, С и D, следовательно, ее степень свободы Wгр равна

показан кулачковый механизм. Пусть требуется определить ошибку положения Дяс точки С толкателя, происходящую от ошибки Дг в радиусе г ролика 3 и от ошибки Ар в радиусе кривизны р кулачка 1, в точке касания D. Так как заменяющим механизмом является кривошипно-ползунный механизм ЛВС с переменным по длине шатуном ВС, то для определения ошибки преобразованный механизм аналогичен механизму, показанному на рис. 27.32, а, а поэтому -из точки р плана малых перемещений (рис. 27.33, 6} откладываем в направлении, параллельном нормали, сумму ошибок Аг + Ар, а из точки Ъ проводим перпендикуляр к направлению нормали п — п до пересечения в точке с с направлением, параллельным оси движения толкателя 2, проведенным через точку р.

Знаки «минус» относятся к механизму, показанному на рис. 34, б, знаки «плюс» — на рис. 34, ?.

Рис. 10.23. Суммирующий механизм с двумя червяками, аналогичный механизму, показанному на рис. 10.22. Слагаемые вводятся при повороте червяков.

Следовательно, для данного механизма справедливы выражения (129) — (133), выведенные применительно к механизму, показанному на фиг. 49. Если в рассматриваемом механизме принять /г = 0, то он превратится в плоский кулисный механизм с качающимся камнем (см. фиг. 16). При обозначениях, приня* тых на фиг. 16, формулы (129) — (133) примут вид приведенных в табл. 4 для данного механизма.

Обратимся к механизму, показанному на рис. 61, а. Так как точка В звена 6 лежит на окружности Slt должно иметь место АВ = = AM = R. Примем для отдельных размеров этого механизма следующие обозначения: R — a; MN = Ь; ВР = КР = Р', QN = с; BQ = с — Ъ = /.

В механизме на рис. 8, г шаровой шарнир С с пальцем может быть заменен цилиндрической парой того же рода. Наконец, если поступательная пара заменена цилиндрическим шарниром, то приходим к механизму, показанному на рис. 8, д.