Металлических композиций

В 1959 г. было предложено осуществлять такие сплавы приемами порошковой металлургии на базе металлических компонентов, отличающихся тем, что один из них обладает меньшим, а а другой — большим тепловым расширением, чем керамика, и взаимодействие их в твердом и жидком состоянии слабо выражено.

Введение других металлических компонентов в фрикционные материалы на основе меди (железа, никеля и т. п.) повышает стойкость деталей против износа и увеличивает коэффициент трения. Неметаллические компоненты повышают коэффициент трения (асбест, окись кремния) и улучшают равномерность торможения (графит).

Типы металлополимерных АПМ. Армирование полимерных материалов металлами позволяет создать композиционные металлополимерные материалы, в которых суммируются положительные свойства пластмасс (самосма-зываемость, задиростойкость, отсутствие шаржирования контртела, коррозионная стойкость, пластичность) и металлов (механическая прочность, жесткость, теплостойкость). Металлополимерные материалы в зависимости от вида металлических компонентов делят на:

быть удовлетворены и в настоящем случае; в особенности это существенно в отношении условия ионного характера проводимости солевого расплава, т. е. соблюдения законов Фарадея. Один из металлических компонентов должен быть значительно более благородным, чем другие (например, Ag по сравнению с Na), так что более благородный металл может быть введен в солевой раствор в качестве электрода, не вызывая изменений концентрации из-за обменных реакций (см. гл. VII, п. 5).

4. Равновесия между металлическими сплавами и расплавами галогенидов с различными валентностями металлических компонентов. Реакция

Набор и взвешивание ваграночной шихты (шихтовку) осуществляют или магнитными кранами с регулируемой подъемной силой магнитной шайбы, или с помощью системы индивидуальных дозаторов с тензометри-ческими датчиками. В последнем случае для подачи металлических компонентов шихты в дозаторы в системе устанавливают встряхивающие бункера с траковыми или другого типа питателями. Взвешенные дозы каждой составляющей металлической шихты выдают на реверсивный пластинчатый конвейер, который подает шихту к воронке, расположенной над бадьей скипового подъемника.

При любой системе шихтовки металлических компонентов взвешенные в заданных количествах кокс и известняк загружают в бадью во время кратковременной остановки ее по пути следования шихтовых материалов в вагранку 1.

Для вагранок большой и средней производительности обычно шихтовку металлических компонентов выполняют магнитными кранами с регулируемой грузоподъемностью шайбы.

Электроплавка чугуна получит еще более высокие темпы развития при широком внедрении предварительного скоростного и высокотемпературного подогрева металлических компонентов шихтовых материалов. При этом имеется в виду использовать в подогревательных печах более дешевое топливо, чем электроэнергия, например природный газ.

1 — участок разгрузки кокса, известняка и плавикового шпата; 2 — склад сменных индукторов индукционных печей; 3 — система водяного охлаждения вагранок; 4 — насосная станция; 5 — закром шлака; 6 — закром отхода кокса; 7 — приямок для контейнера с шихтовыми материалами; 3 — бункера для кокса, известняка и плавикового шпата; 9 — бункерные весы; 1Q — бункера для металлических компонентов шихты серого чугуна; 11 — закром собственных отходов цеха (литники, брак и скрап серого чугуна); 12 — бункерные весы; 13 — закрома для металлических компонентов шихты чугуна о шаровидным графитом; 14 — очистной барабан для отходов из чугуна с шаровидным графитом; 15 — мотор-генератор; 16 — кабина управления плавильными печами; 17 •— помещение для ремонта индукторов индукционных печей; 18 — вагранка закрытого типа с подогревом дутья и охлаждением плавильного пояса производительностью 50 т/ч; 19 — индукционные печи промышленной частоты емкостью 127 т (печь, работающая на твердой завалке, имеет производительность

направляющих, м; v — скорость ходовой части, м/с; Ф = 0,65-7-0,8 — коэффициент заполнения настила материалом. Питатель, показанный на рис. 18, в, применяют, для выдачи из бункеров металлических компонентов шихты и мелких отливок; он имеет следующую характеристику:

МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОМПОЗИЦИЙ

Вугаков А. В., Иевлев В- М., Иевлев В. П. ОРИЕНТАЦИОННЫЕ, СТРУКТУРНЫЕ И СУБСТРУКТУРНЬШ ПРЕВРАЩЕНИЯ ПРИ РОСТЕ МНОГОСЛОЙНЫХ ОРИЕНТИРОВАННЫХ ПЛЕНОЧНЫХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОМПОЗИЦИЙ................................................................................190

Несмотря на большое количество составов металлических связок, применяемых при изготовлении алмазно-абразивного инструмента, можно выделить несколько металлов, которые являются основой большинства разработанных до настоящего времени алмазо-металлических композиций (медь, железо, алюминий, кобальт, никель, вольфрам и твердые сплавы [15—18,3]). Обзор разработанных до настоящего времени алмазо-металлических композиций показывает, что лишь недавно в качестве связок стали применять металлы и сплавы, обладающие достаточно высокой адгезией по отно-

В связи с этим, наряду с работами по получению прочных износостойких покрытий на алмазах проводились исследования с целью создания алмазо-металлических композиций на основе адгезионно-активных связок, в

ста и износостойкости самой связки. Были изучены закономерности процесса уплотнения алмазо-металлических композиций при спекании под давлением в зависимости от различных факторов (величины приложенного давления, зернистости твердой фазы, количества жидкофазной составляющей и др.) [11].

Ранее [12] нами было показано, что при свободном спекании таких алмазо-металлических композиций усадка обратно пропорциональна размеру алмазных частиц, в случае жидкофазного спекания под давлением (10—40 кг/см2) усадка не зависит от размера частиц твердой фазы [11]. Представленная на рис. 7 зависимость относительной плотности образцов от зернистости алмазного порошка показывает, что и в данном случае зернистость алмаза практически не влияет на процесс уплотнения [13]. Таким образом, данные о независимости усадки от размера частиц твердофазной составляющей, полученные ранее при жидкофазном спекании под небольшими давлениями, подтверждаются и при горячем прессовании с приложением высоких давлений. Для достижения высокой плотности композиций с высоким содержанием алмаза весьма перспективно применение набора зернистостей алмаза в определенном

Применение давления — 400 кг/см2 для алмазо-металлических композиций, состоящих из смеси алмазов различной зернистости, показывает, что плотность композиций возрастает в среднем на 4— 5% (рис. 6, кривая 3).

Исследован процесс уплотнения при жидкофазном спекании под давлением алмазо-металлических композиций с высоким содержанием алмаза, обнаружен ряд закономерностей спекания. Подтверждено, что усадка в этих системах при давлениях значительно превышающих капиллярные (200—400 кг/см2), практически не зависит от размера частиц твердофазной составляющей в интервале 5—300 мкм.

ВОЛОКНИСТЫХ И СЛОИСТЫХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОМПОЗИЦИЙ,

МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОМПОЗИЦИЙ, А ТАКЖЕ УГЛЕМЕТАЛЛОПЛАСТИКОВ

Приведенные данные наглядно иллюстрируют возможность и целесообразность применения методов и средств тепловой микроскопии при разработке рациональных путей повышения прочности, конструкционной надежности и долговечности металлических материалов путем рационального создания и использования слоистых металл-металлических композиций.