Металлическим элементом

Широко известно, что Россия явилась родиной электродуговой сварки. Наши соотечественники первыми в мире во многих странах запатентовали способ электродуговой сварки. В 1882 г. Н. Н. Бе-нардос предложил способ электродуговой сварки угольным электродом, а в 1888 г. Н. Г. Славянов предложил способ электродуговой сварки металлическим электродом. Они же изобрели и ряд других процессов и вариантов сварки, в частности устройство для механизированной подачи электрода в дугу, применение дробленого стекла в качестве флюса для защиты сварочной ванны от воздуха и др.

ГОСТ 5264—69 «Швы сварных соединений. Ручная электродуговая сварка» регламентирует конструктивные элементы подготовки кромок и размеры выполненных швов при ручной дуговой сварке металлическим электродом во всех пространственных положениях.

Существенный недостаток ручной дуговой сварки металлическим электродом, так же как и других способов ручной сварки, — малая производительность процесса и зависимость качества сварного шва от практических навыков сварщика. В первые годы применения дуговой сварки использовались металлические электроды с топким ионизирующим покрытием, повышающим стабильность дуги. Однако свойства металла шва при этом были низкими. Поэтому в настоящее время подобные электроды для сварки практически не применяют.

Рис. 11. Ручная дуговая сварка металлическим электродом с покрытием (стрелкой указано направление сварки):

лении. Дугу зажигают замыканием рабочего конца электрода угольным стержнем или металлическим электродом и перемещают по мере расплавления электрода.

ские взаимодействия между расплавленным металлом и шлаком способствуют получению металла шва с требуемым химическим составом. В отличие от ручной дуговой сварки металлическим электродом при сварке под флюсом, так же как и при сварке в защитных газах, то-коподводк электродной проволоке 2 осуществляется на небольшом расстоянии (вылет

Рпс. 64. Дуговая резка металлическим электродом

Таблица в. Величина сварочного тока для дугопой резки металлическим электродом

Для дуговой резки металлическим электродом используют толстопокрытые электроды, обычно те же, что и для сварки. Род тока зависит от марки электрода. На скорость разделительной резки основное влияние оказывают толщина металла, диаметр электрода и величина тока (табл. 6). С увеличением толщины металла скорость резко уменьшается. Для резки угольными или графитовыми электродами используют постоянный ток прямой полярности, так как в этом случае на изделии выделяется больше теплоты. Науглероживание кромок реза затрудняет их последующую механическую резку. Ширина реза больше, чем при использовании металлического электрода. При воздушно-дуговой резке металл расплавляется угольной дугой и выдувается

Медь, никель, алюминий, магний и сплавы на их основе успешно сваривают дуговой сваркой толстопокрытыми электродами, угольным и металлическим электродом с применением флюса, в среде инертных защитных газов с использованием неплавящегося (вольфрамового) и плавящегося электрода, а алюминий — еще и электрошлаковой сваркой. Для этих металлов выбор способа сварки определяется возможностями завода — наличием соответствующего оборудования, сварочных материалов, квалифицированных сварщиков и технологов, а также технической и экономической целесообразностью. Наиболее эффективный способ сварки, находящий самое широкое применение, — аргонодуговая сварка неплавящимся и плавящимся электродом с использованием стандартного оборудования и приспособлений.

Основной способ сварки магниевых сплавов — дуговая сварка вольфрамовым электродом в среде инертных защитных газов. Такие способы сварки, как газовая, угольным и металлическим электродом с покрытием, при которых обязательно применение фторидно-хдоридных флюсов различных составов (например, флюс состава 34% KF и 66% Lid или состава 40% LiCl, 20% CaF2 и 40% NaCl), в настоящее время в промышленности применяют редко. Остатки флюсов и шлаков на поверхности швов вызывают коррозию магниевых сплавов, поэтому но окончании сварки их остатки необходимо смывать горячей водой.

т. е. время, протекающее от момента включения привода тормоза (или от момента приложения усилия к педали управления тормозом) до момента касания накладок металлического элемента, зависит от конструкции привода тормоза, от величины установленного зазора между накладками и металлическим элементом при разомкнутом тормозе, а при управляемых тормозах и от субъек-

При работе в относительно низких температурах без смазки металлокерамические фрикционные изделия на медной и железной основах часто образуют весьма прочные мостики схватывания металлокерамики с металлическим элементом пары, что приводит к повышенному износу, связанному с глубинным вырыванием и повреждением поверхности трения. При увеличении скорости скольжения и соответственном возрастании температуры на поверхности трения возможность образования прочных мостиков схватывания уменьшается. Для уменьшения возможности схватывания в состав металлокерамик иногда добавляют барит.

Часто не поддающихся учету факторов (например, различие в составе и качестве отдельных слоев фрикционных материалов, скопление продуктов износа между накладкой и металлическим элементом и т. п.), истинная интенсивность износа не остается неизменной, а колеблется около некоторой линии усредненной интенсивности износа. При каждом определенном сочетании физико-механических свойств трущихся материалов, скорости скольжения, давления, температуры и т. п. на поверхности трения будет

На величину износа фрикционного материала и его характер оказывают существенное влияние конструктивные данные тормозного устройства. Большое значение для износостойкости материала имеет величина зазора между металлическим элементом и накладкой в разомкнутом тормозе. При недостаточных зазорах постоянное трение накладки о металл приводит к увеличению температуры и износа. Увеличение температуры, в свою очередь, приводит к изменению размеров металлического элемента и к еще большему уменьшению зазоров. Отрицательное влияние недостаточных зазоров особенно проявляется в многодисковых тормозах, где вследствие отсутствия принудительного отхода дисков при разомкнутом тормозе часто наблюдается взаимное трение дисков. Неблагоприятное влияние температурного расширения тормозного шкива весьма существенно проявляется в колодочных тормозах с наружными колодками, особенно в случаях применения в качестве привода короткоходовых электромагнитов, малый ход которых заставляет применять весьма малые установочные зазоры.

с металлическим элементом может привести к неудовлетворительным результатам.

Чугунные элементы обладают такими положительными свойствами, как дешевизна, легкость отливки, хорошая аккумуляция тепла на поверхностях трения, меньшее расширение при нагреве и, следовательно, меньшие искажения геометрических размеров, высокая температура«плавления, излучательная способность и износостойкость самого чугуна и меньшее изнашивание фрикционного материала. В некоторых отраслях машиностроения применение чугунных элементов было ограничено опасностью разрыва его центробежными силами. Однако в связи с успехами, достигнутыми в металлургии чугуна в отношении повышения его механических свойств, а также в связи с развитием средств дефектоскопии чугун в настоящее время приобретает все большее распространение, постепенно вытесняя сталь. Чем выше теплоемкость металлического элемента, тем лучше тепло аккумулируется в нем и быстрее рассеивается в окружающей среде. Поэтому было бы желательно делать металлические элементы из сплавов меди, алюминия и магния, обладающих большей теплоемкостью. Но эти сплавы по своей механической прочности и низкой износоустойчивости не могут длужить металлическим элементом. Поэтому в последнее время

Испытания также показали, что фрикционные свойства наплавленного слоя никаких преимуществ перед металлическим элементом того же состава, но изготовленным литым или горяче-деформированным способом, не дает. Таким образом, металлизация поверхности трения методом распыления из пистолета сталью с легирующими присадками не дала положительных результатов. Износ металлизационного слоя и износ фрикционной пластмассы был значительно больше, чем при трении по металлическому элементу, изготовленному из той же стали литым способом. Напыление на стальную поверхность чистого вольфрама создало более устойчивое значение коэффициента трения во всех областях исследуемых температур. При высоких температурах значение коэффициента трения оказалось выше, чем при трении по шкиву без напыления вольфрама, но зато износ металлокерамики и напыленного слоя возрос в несколько раз.

чаются при спекании сильфона в прессформе, когда с помощью специального зажимного устройства в прессформе удерживают пуансон, не подвергая изделие распрессовке до спекания. Такой способ спекания увеличивает выход годных изделий. Прессуют диафрагмы с металлическим элементом (рис. 19, е) следующим образом: при снятом верхнем пуансоне устанавливается в гнездо шток диафрагмы в закладной стержень. В прессформу засыпается навеска порошка сначала в углубление под закладным стержнем, затем ровным слоем на нижнюю форму. Слой порошка разравнивается металлическим шаблоном, создающим при вращении такую же форму поверхности, как оформляющая поверхность верхнего пуансона. Под давлением пресса на верхний пуансон цилиндр на пружинах опускается вниз до упора в корпус матрицы. При дальнейшем опускании верхнего пуансона порошок уплотняется. Отпрессованная диафрагма вместе с нижней формой выпрессовывается из гнезда специальным выталкивателем через отверстие в корпусе и стакане.

Повышенной температуростойкостью по сравнению с резиновыми упругими элементами обладают элементы из металлических волокнистых и плетеных пористых структур. Созданные на их основе амортизаторы зачастую сходны по внешнему виду со сборными резинометаллическими. Например, в амортизаторе типа ACT (рис. VI 1.15) резиновый тороидальный упругий элемент может быть заменен такой же формы металлическим элементом, прессованным из плетеной проволочной заготовки. Металлические пористые структуры способны выдерживать значительно большие удельные нагрузки, чем резина. Их существенным недостатком является малая по сравнению с резиной величина относительной упругой деформации.

Условия эксплуатации и конструктивные особенности. В машинах и конструкциях различного назначения широко применяют компенсирующие устройства, выполняемые часто в виде тонкостенных осе-симметричных гофрированных оболочек вращения. Компенсаторы предназначены для уменьшения внутренних усилий в трубопроводах, обусловленных различными перемещениями (при сжатии-растяжении, изгибе, параллельном сдвиге торцов и др.), температурных напряжений и остаточных напряжений, возникающих при монтаже. Наиболее распространены компенсаторы с высокой компенсирующей способностью, выполненные с гибким металлическим элементом в виде силь-фона: металлорукава и сильфонные компенсаторы.

ThO2, торий является металлическим элементом, проявляя валентность, равную четырём. Распространённость тория в земной коре равна 0,001°/о. Практическое значение имеет азотнокислый торий Th (NO3)4, который вместе с азотнокислым церием идёт на изготовление газокалильных сеток, состоящих из ThO2 и СеО2. В табл. 26 приведены свойства соединений тория.

Условия эксплуатации и конструктивные особенности. В машинах и конструкциях различного назначения широко применяют компенсирующие устройства, выполняемые часто в виде тонкостенных осе-симметричных гофрированных оболочек вращения. Компенсаторы предназначены для уменьшения внутренних усилий в трубопроводах, обусловленных различными перемещениями (при сжатии-растяжении, изгибе, параллельном сдвиге торцов и др.), температурных напряжений и остаточных напряжений, возникающих при монтаже. Наиболее распространены компенсаторы с высокой компенсирующей способностью, выполненные с гибким металлическим элементом в виде силь-фона: металлорукава и сильфонные компенсаторы.