Металлической проволоки

— проверка изоляции между металлической прокладкой и шуру-\ пом на мостах и эстакадах — не реже 1 раза в 2 года.

Шток в крышке уплотняется двойным сальником с промежуточным отбором протечек. Сальниковая набивка набрана из прессованных колец шнура сквозного плетения марки АГ-50. Соединение корпуса с крышкой уплотняется зубчатой металлической прокладкой и дублируется обваркой «на ус». Пропускная характеристика близка к линейной. Основные детали — корпус, крышка, седло, шибер, шток—выполнены из коррозионно-стойких сталей, резьбовая втулка из бронзы БрАЖ-9-4. Основные характеристики задвижек приведены в табл. 3.24.

Главный клапан —• поршневой, золотник одновременно является поршнем и уплотняется герметично уплотнительными кольцами по направляющей корпуса. Для сигнализации перемещения золотника главного клапана на штоке закреплен якорь, а на фланце крышки установлены герметичные контакты и магнит. Корпус с крышкой уплотняются металлической прокладкой и обвариваются «на ус».

Главный клапан выполнен в виде прямоточного клапана с подачей среды на золотник. Две половины корпуса уплотняются металлической прокладкой и обвариваются «на ус». Для контроля перемещения золотника ГК на нем закреплен магнит, а на корпусе закреплены герметичные контакты. Импульсный клапан сильфонного типа настраивается регулировкой сжатия пружины винтом. Для принудительного открытия ИК на нем установлен электромагнит, якорь которого соединен со штоком. Напряжение питания электромагнита равно 220 В, наибольший потребляемый ток 16,5 А, относительная продолжительность включения равна 25%, наибольший допустимый ток в цепи сигнализатора 0,2 А, коммутируемая мощность 6 Вт, при открытом клапане контакты замкнуты, при закрытом разомкнуты. ИК настраивается на рр = 0,55 АШа, давление полного открытия 0,6 МПа, давление обратной посадки не менее 0,45 МПа, допускаемое противодавление за клапаном до 0,1 МПа. Расход среды при давлении полного открытия 80 т/ч, допускаемая протечка воды при рр равна 0,45 см3/мин.

коновой резины 4. Масло нагнетается в камеру через штуцер 5. Осевая нагрузка передается на образец через плунжер 7, уплотняемый резиновой манжетой 8. С плунжером жестко связаны индикаторы, с помощью которых измеряют осевую деформацию образца. Камеру герметизируют металлической прокладкой 2, поджимаемой крышкой /.

фланцевого соединения с тонкой металлической прокладкой (в расчёте не учтена), работающего при повышенной температуре, а на фиг. 14 — расчётный график для определения усилий. Тонкими линиями показан расчётный треугольник в предположении, что модуль упругости материала деталей соединения неизменён (т = const; P =• const), а толстыми линиями — картина нагружения с учётом понижения модуля упругости (IT < 7 и $т < р). В последнем случае приращение предварительной затяжки ДУ меньше, чем в первом (V'T— V). Узловая точка диаграммы а с ростом температуры и соответственным па-

Типичное соединение с закрытой канавкой под пустотелое металлическое кольцо имеет две V-образные проточки на сопряженных поверхностях фланцев (фиг. 1). Это соединение напоминает конструкцию с обычной сплошной металлической прокладкой. Объем V-образной канавки приблизительно равен объему О-об-разного кольца. Сопряженные V-образные проточки расположены на поверхностях ответных фланцев. При затяжке соединения поперечное сечение кольца деформируется в квадрат с округлыми углами. После разборки соединения кольцо никогда полностью не восстанавливает свою первоначальную форму. Хотя это соедине-

Многие конденсационные турбины по техническим условиям завода-изготовителя допускают при необходимости кратковременную работу с выхлопом в атмосферу. Такая необходимость возникает при отсутствии источника электроэнергии для включения в работу насосов с электрическим приводом, обслуживающих конденсационную установку. Пуск турбины с выхлопом в атмосферу производится при закрытой задвижке, установленной между выхлопным патрубком и конденсатором турбины, а при отсутствии задвижки — с залитым конденсатом паровым пространством конденсатора. В последнем случае для уменьшения давления на постоянные опоры конденсатора устанавливают дополнительные жесткие прочные опоры (домкраты, шпалы или толстые бруски, установленные на торец с широкой металлической прокладкой сверху толщиной около 16—20 мм')..

Рис. 27. Уплотнения с металлической прокладкой: а—тип «шип—паз»; б^гип «выступ—впадина»

К недостаткам рассмотренных уплотнений с металлической прокладкой следует отнести возможность перекоса сопрягаемых деталей в результате неравномерной затяжки шпилек. Это ограничивает область их использования в корпусных деталях арматуры.

а — плоский приварной; б—• плоский приварной на утолщенной втулке; в—-приварной и стык; а — свободный на отбортованной трубе; д — свободный на приварном кольце; е — свободный с буртом: ж — на резьбе с линзовым обтюратором; з — приварной в стык с кольцевой металлической прокладкой.

Металлизация заключается в нанесении металлического покрытия на поверхность методом осаждения на ней жидкого металла, распыляемого газовой струей. Процесс металлизации состоит в подаче металлической проволоки к источнику нагрева. Проволока нагревается до расплавления, и жидкий металл под давлением газовой струи вылетает с большой скоростью из сопла металлизатора в виде распыленных капель, которые ударяются о поверхность

высокая прочность материалов в малых сечениях, например предел прочности металлической проволоки может достигать 4500 МПа;

В регенераторах применяют несколько видов насадки. Наиболее распространены три из них: насадка из металлических (алюминиевых) лент, насадка из камней (насыпная насадка), которая применяется в крупных стационарных установках с газовым криогенным циклом, служащим для разделения газовых смесей (гл. 8), и насадка из тонкой металлической проволоки применяется как в виде излаженных одна на другую сеток, укладываемых так же, как галеты из ленты, так и в виде колец или дисков из отрезков тонкой проволоки, расположенных без определенного порядка (как волокна в войлоке).

держании; они должны быть изолированы между собой слоем матрицы. Во-вторых, механическое повреждение волокон должно быть сведено к минимуму. В-третьих, взаимодействие волокон с окружающей средой и с матрицей в процессе их совмещения и снижение при этом прочности волокон должно быть минимальным. Например, при использовании хрупких волокон (борных, углеродных, карбида кремния и др.) целесообразно применять при изготовлении изделий методы осаждения матриц из жидкого или газообразного состояния, в то время как в случае применения металлической проволоки более приемлемы методы деформационного уплотнения (прокаткой, экструзией), взрывного прессования и др.

Жесткие армирующие волокна воспринимают основные напряжения, возникающие в композиции при нагружении, придавая ей прочность и жесткость в направлении ориентации волокон. Податливая металлическая матрица, заполняющая межволоконное пространство, осуществляет передачу напряжений отдельным волокнам за счет касательных напряжений, действующих вдоль границы раздела волокно—матрица. Для металлической проволоки характерно повышенное удлинение при разрыве (2—5%) по сравнению

используют намотку волокон на листовую заготовку из материала матрицы, специальные рамки, на которые натягивают волокна. Наиболее удобны сетки или ленты, плетеные из металлической проволоки, равнопрочные или с очень редким утком, служащим лишь для крепления основы.

Интересная модель была создана известным инженером, строителем железнодорожных мостов Д. И. Журавским. В то время для определения размеров составных частей ферм мостов применялись упрощенные приемы и все раскосы и тяжи каждой фермы моста делались одного размера. Д. И. Журавский разработал способ определения сил, сжимающих или растягивающих каждый стержень фермы, и показал, что их нагрузки неодинаковы: тяжи, расположенные в середине пролета, испытывают усилия меньшие, чем тяжи, расположенные вблизи опор. Эти выводы казались неправдоподобными. Д. И. Журавский создал модель моста из металлической проволоки. На этой модели было исследовано распределение нагрузок на отдельные элементы. Для определения напряженности этих одинаковых по размерам элементов он применил оригинальный прием: провел смычком от скрипки по проволокам модели и при этом обнаружил, что проволоки, расположенные вблизи опор, дают более высокий тон, чем аналогичные проволоки в середине фермы. Следовательно, эти проволоки натянуты сильнее, чем те, что расположе-

Тканый фрикционный материал изготовляется в виде ленты из нитей, состоящих из асбестовых и хлопчатобумажных волокон и металлической проволоки. Примерный состав тканой ленты следующий: асбестовое волокно 56%, проволока 30%, хлопчатобумажное волокно 14%. Применение металлической проволоки увеличивает механическую прочность фрикционного материала и повышает его теплопроводность. Обычно применяют латунную или медную проволоку диаметром 0,15—0,2 мм. Иногда применяют свинцовую или цинковую проволоку, которую можно волочить до меньшего диаметра. Однако латунная проволока получила наибольшее распространение, так как она меньше изнашивает сопряженную деталь, чем проволоки из других материалов. Тканая тормозная лента (ГОСТ 1198-55), находила ранее весьма широкое применение в тормозных устройствах разнообразных машин. Ее эластичность обусловливала возможность применения для работы с тормозными шкивами различного радиуса кривизны, что при большом разнообразии диаметров шкивов имело большое значение.

Упрочнение стеклопластиком выполняют после отбортовки концов трубы намоткой стеклоленты, пропитанной эпоксидной или другими смолами. Трубы, бронированные сеткой из металлической проволоки, приобретают также высокую прочность и могут применяться при давлении до 70 кГ/см2.

композиционных материалов), металлических лент и тонких листов, металлической проволоки, резины, полимерных пленок, текстильных нитей и тканей.

Волокнистая металлокерамика образуется из тонкой (микронной) металлической проволоки путем ее свойлачивания (по подобию шерстяного войлока) в металлический войлокообразный материал с последующим