Металлорежущем оборудовании

Соединения вал-ступица развиваются в основном как осссимметричные. С повышением точности металлорежущего оборудования расширяется применение соединений с натягом, в том числе конических; в связи с появлением станков с ЧПУ -профильных соединений.

Технологическая себестоимость механической обработки заготовки определяется по нормативам производственных затрат, приходящихся на 1 час работы металлорежущего оборудования аналогично соответствующей методике определения технологической себестоимости заготовки (см. формулу 9.2). Как и для заготовок,

Непрерывное совершенствование технического уровня металлорежущего оборудования позволило существенно повысить производительность труда станочников. Особую эффективность в этом направлении имело внедрение скоростного резания в сочетании с автоматизацией вспомогательных элементов операций, а также их концентрация на основе многоинструментной, многопозиционной и многодетальной обработки.

Для проведения экспериментально-эксплуатационных испытаний по реализации режима ИП были выбраны горизонтально-и вертикально-фрезерные станки, имеющие интенсивный износ поверхностей трения скольжения, лучшее конструктивное решение по защите поверхностей трения от попадания пыли и стружки и относящиеся к наиболее распространенной группе металлорежущего оборудования [18].

Именно отсюда, из необходимости удовлетворить чрезвычайно возросшие и продолжающие расти потребности в новых конструкциях машин, возникают идеи агрегатирования в станкостроении. Агрегатирование позволяет путем изменения пространственного сочетания и числа унифицированных и нормализованных деталей и узлов и ряда переходных деталей переналаживать конструкцию специального станка с обработки одной детали на другую, между тем до внедрения агрегатирования как метода конструирования металлорежущего оборудования изменение конструкции обрабатываемой на специальном оборудовании детали совершенно исключалось, ибо оно в большинстве случаев влекло за собой моральный износ соответствующих специальных станков. В отношении агрегатного станка дело обстоит иначе: при переходе на производство новой детали измененной конструкции многие узлы такого станка могут быть сохранены и использованы в ином сочетании применительно к обработке нового объекта. Можно сказать, что агрегатный станок переживает (если не всегда, то во всяком случае часто) ряд «конструктивных поколений» изготовляемого объекта впредь до наступления физического износа.

11) на ремонт металлорежущего оборудования (токарные, револьверные, строгальные, фрезерные, карусельные, расточные, зуборезные и шлифовальные станки, (ВПТИ) —28 л., ц. 15 руб.

Правила и нормы расположения металлорежущего оборудования в механических цехах

и нормативы трудоемкости работ при ремонте металлорежущего оборудования

В табл. 280 и 281 приводятся нормы расхода смазочных материалов для металлорежущего оборудования.

Правила и нормы расположения металлорежущего оборудования в механических цехах......... 286

Категория сложности ремонта, ремонтная единица и нормативы трудоемкости работ при ремонте металлорежущего оборудования ....;., ..... . 291

Обобщение опыта изготовления деталей на металлорежущем оборудовании позволило выразить связь между точностью и чис-леш ыми значениями размеров с помощью условной величины г, называемой единицей допуска. Так, например, в общесоюзной системе допусков и посадок для: размеров от 1 до 500 мм I = 0,5 }^d.p мкм (dcp — средний диаметр того или иного интервала диаметров, мм).

Травмы (ушибы, порезы) имеют место при заготовительных и сборочно-сварочных операциях. Причиной таких травм является несоблюдение техники безопасности при работе на металлорежущем оборудовании (при заготовительных операциях), отсутствие приспособлений для транспортировки и сборки тяжелых деталей, неисправные транспортные средства (тележки, краны и т. д.) и непроверенный такелаж (канаты, цепи, тросы, захваты), несоблюдение персоналом основных правил по такелажным работам, а также неисправный .инструмент,(кувалды,.молотки, зубила, ключи и т.д.).

Фиксирующие устройства нашли широкое применение при автоматизации производственных процессов в различных отраслях машиностроения, в частности в обрабатывающих и сборочных автоматах. В последнее время резко возросли требования к параметрам точности фиксирующих устройств. Так, в некоторых видах оборудования они должны обеспечивать угловую точность деления в пределах 2—3". Высокие требования предъявляются и к сохраняемости точностных параметров, в металлорежущем оборудовании — 5—7 лет. Характерно воздействие на фиксирующие устройства большого количества факторов, которые могут существенно изменяться в процессе работы в зависимости от конструкции, качества сборки, эксплуатации и по ряду других причин.

Формирование плоскостей, граней, уступов и фасок является весьма распространенным видом механической обработки деталей, выполняемой обычно на металлорежущем оборудовании. В ряде случаев эти операции могут с успехом осуществляться методами холодной штамповки — обсечкой припуска заготовок в штампах. Однако внедрение в промышленность экономических способов обсечки сдерживается из-за отсутствия сведений о технологических возможностях процесса и рекомендаций по выбору геометрии инструмента.

Втулки из перлитного ковкого чугуна хорошо работают при pv (в кгм\см"сек): в металлорежущем оборудовании 50, металлодавл-щем 120; в тракторах 160. Тщательность обработки и приработка втулок позволяют увеличить pv.

В работе рассматриваются свойства задач технологического проектирования процессов изготовления деталей путем механической обработки поверхностей на металлорежущем оборудовании. Анализируются содержание задач проектирования; структура этого содержания; элементы, образующие эту структуру. Предлагаются методики решения задач, пригодные для реализации на ЦВМ,

Разработка технологических процессов изготовления деталей на металлорежущем оборудовании предусматривает выбор средств обработки и определение порядка их применения. Решение задач проектирования зависит от большого числа факторов, связанных с конфигурацией детали, ее конструктивно-технологическими параметрами и состоянием производства [1].

может быть представлено операциями, удобными для записи в математическом виде и для программирования. В то же время практикой накоплен достаточно большой опыт, чтобы представить задачи технологического проектирования процессов изготовления деталей на металлорежущем оборудовании в форме, удобной для реализации на ЦВМ. Для этого необходимо математическое описание рассматриваемого явления [4].

У. 5. Процесс изготовления детали на металлорежущем оборудовании представляет собой последовательность обработки ее поверхностей.

ния деталей путем механической обработки их поверхностей. Объекты, характеристики, классы взаимодействия, общая структура утверждений позволяют перейти к символизации и математическому описанию проблемы, которые и составляют основу автоматического решения задачи проектирования. Основные положения методики проектирования были использованы при составлении математического описания и программ проектирования процессов изготовления сложных деталей машиностроения на металлорежущем оборудовании [4].

Приближение формы заготовок (полуфабриката) к форме готовой детали — основная задача в области обработки металлов давлением. Большая номенклатура деталей типа стержень с утолщением с очень низким коэффициентом использования металла (20—60%) изготавливается на металлорежущем оборудовании, что связано со многими причинами, в частности с отсутствием холодно-высадочного оборудования, небольшими программами деталей, низкой трудоемкостью обработки на токарных автоматах и др. Проблемной лабораторией обработки металлов давлением МТЗ разработаны технологический процесс и универсальная оснастка для высадки утолщений на стержневых деталях с применением местного электронагрева заготовок токами высокой частоты на универсальном прессовом оборудовании. Сущность процесса заключается в том, что нагреву и деформации подвергается только та часть заготовок, которая идет на образование головки или утолщения.