Металлургическом производстве

В послевоенные годы создаются сложные автоматизированные электроприводы и схемы управления блюмингов, слябингов, станов холодной прокатки и других механизмов прокатных цехов, а также металлообрабатывающих станков, текстильных и бумажных агрегатов, экскаваторов, скоростных лифтов высотных зданий и т. п. [42]. В 1948 г. в СССР впервые в мировой практике осуществлена комплексная автоматизация прокатного стана (на Магнитогорском металлургическом комбинате), что увеличило его годовую продукцию на 15% и сэкономило 1,5 млн. квт-ч электроэнергии.

Среди разнообразных способов регулирования скорости вращения двигателей переменного тока для установок больших мощностей особо выделяется применение асинхронных вентильных каскадов. Первая промышленная установка с вентильным каскадом была осуществлена в 1948 г. ВЭИ для привода прокатного стана на заводе «Красный Октябрь» в Волгограде. Позднее вентильные каскады были установлены на Челябинском металлургическом комбинате, на Закавказском металлургическом заводе (1961 г.) и др. В 1965 г. асинхронный вентильный каскад с улучшенными свойствами регулирования был установлен на шахте № 42 «Капитальная» треста «Копейскуголь» для подъемной машины.

Особенно широко развернулись работы по реконструкции путевого хозяйства после окончания Великой Отечественной войны 1941—1945 гг. С 1947 г. металлургические заводы СССР приступили к прокату новых типов рельсов Р38, Р43 и Р50. С 1956 г. был начат прокат еще более мощных рельсов Р65 и Р75, а с 1966 г. на Нижне-Тагильском металлургическом комбинате имени В. И. Ленина введена термическая обработка рельсов, в два раза (по данным эксплуатационных испытаний) повышающая прочность их истиранив и смятия и в полтора раза увеличивающая их стойкость против образования контактно-усталостных дефектов [16] 8. За последнее время рельсами Р50 и более тяжелых типов уложены две трети общей длины главных путей и свыше половины главных путей поставлено на щебеночное основание (к концу 1970 г. намечено перевести на щебеночный балласт примерно три четверти главных путей железнодорожной сети). Средний вес рельсов, уложенных на главных путях, возрос к 1965 г. до 48,5 кг/м. Количество шпал на один километр главных путей, составлявшее 1387 шт. в 1932 г., доведено в 1966 г. до 1736 шт. и будет увеличено в последующие годы до 1840шт. на всех магистральных линиях Советского Союза [16, 23].

Описываемая установка проверялась на Магнитогорском металлургическом комбинате при скоростях

Производственные испытания и внедрение приборов типа ИМА-2А для контроля механических свойств рассмотренных сталей .осуществлены на Магнитогорском металлургическом комбинате, Череповецком металлургическом заводе, Карагандинском металлургическом комбинате, Новосибирском металлургическом заводе и заводе «Запорожсталь».

В результате применения импульсной очистки достигнута безостановочная работа конвертера в течение всей кампании (600— 700 плавок) при увеличении продолжительности кампании на 20— 25 плавок и интенсивности продувки ванны конвертера кислородом до 350—370 М3/мин (против 300—320 м3/мин до внедрения этой очистки). Длительная эксплуатация импульсной очистки КУ-80- на Орско-Халиловском металлургическом комбинате показала, что этот способ позволяет практически полностью удалять плавильную пыль с поверхностей нагрева без применения каких-либо дополнительных средств [48]. Импульсная очистка обеспечивает стабильное аэродинамическое сопротивление и температуру дымовых газов за котлом. При импульсной очистке обеспечивается нормальная работа электрофильтров, улучшается .тяга мартеновской печи и увеличивается выработка пара в котле-утилизаторе на 2—4 т/ч по сравнению с паровой обдувкой. Импульсная очистка не оказывает разрушающего воздействия на конструктивные элементы котлов и обмуровку. При включении импульсной очистки котел работает нормально.

В табл. 4 приведены средние значения механич. св-в стали М16С, полученные при статистической обработке результатов приемочных испытаний листов на Магнитогорском металлургическом комбинате (1959) и широких полос па метал-лургич. з-де им. Дзержинского (1959).

20. Механизированная наплавка большого конуса засыпного аппарата доменной печи на Магнитогорском металлургическом комбинате

В 1961 г. на Магнитогорском металлургическом комбинате введена в действие управляющая цифровая вычислительная машина «Сталь~1* для автоматического управления раскроем проката. Кроме того, система с управляющей вычислительной машиной применяется на заводе Азовсталь для управления металлургическим процессом. При управлении процессами в мартеновских печах, работающих на газе, управляющая вычислительная машина на основе информации о характере протекания процесса определяет закон регулирующего воздействия, обеспечивающего подачу в мартеновские

Промывочная ванна с подставкой. На металлургическом комбинате им. Серова используется промывочная ванна с клиновой подставкой. Конструкция каркаса обычная для всех промывочных ванн. Особенностью ванны (рис. 22) является подставка, профиль которой имеет форму клина с плавными переходами. Подставка выполняется отдельно, затем крепится ко дну. Применяется такая

Агрегаты типа АЭО дли электролитического обезжиривания. Используя опыт эксплуатации установок электролитического обезжиривания зарубежных фирм, на Магнитогорском металлургическом комбинате были спроектированы и введены в эксплуатацию два агрегата АЭО-1 и АЭО-2 для электролитического обезжиривания стальной полосы.

Koiif'.iii). ;i при металлургическом производстве металлургическое изде-,:к получает определенную внешнюю форму (слиток), но не это является ;>:!!К'делкюш,иы. При обработке резанием, ковке, штамповке и т. д. в какой-1: и степени изменяется структура металла (или его поверхностных слоев), но это (. л-дует рассматривать как сопутствующее явление, так же как и изменение с -рмы при термической обработке, основная цель которой — изменение структуры металла.

Ильменитовый концентрат плавят в смеси с древесным углем, антрацитом в руднотермических печах, где оксиды железа и титана восстанавливаются. Образующееся железо науглероживается, и получается чугун, а низшие оксиды титана переходят в шлак. Чугун и шлак разливают отдельно в изложницы. Основной продукт этого процесса — титановый шлак содержит 80—90 % TiO2, 2—5 % FeO и примеси — SiO2, A12O3, СаО и др. Побочный продукт этого процесса — чугун — используют в металлургическом производстве.

В металлургическом производстве (черной и малой литейной металлургии) магнезит применяют только в обожженном и плавленом видах.

Чугунные валки. Наиболее широко распространены в металлургическом производстве литые валки из различных чугунов. Применение именно этого сплава позволяет получать изделия, сочетающие высокую твердость и износостойкость рабочего слоя (валки с отбеленной поверхностью) с достаточно прочной сердцевиной. В России отливки валков с отбеленной поверхностью впервые были получены в 1812 г. на Олонецких заводах.

В металлургическом производстве выплавляемую в сталеплавильных агрегатах (конвертерах, мартеновских и электрических печах) сталь выпускают в сталеразливочные ковши и затем разливают в металлические формы-изложницы. Основная масса выплавляемой стали (95 - 97%) поступает в разливочное отделение сталеплавильных цехов, где из нее получают слитки. Несмотря на все увеличивающееся внедрение непрерывных способов разливки, все же значительное количество стали будет разливаться в изложницы, например, при получении крупнотоннажных слитков. Качество изложниц, продолжительность их службы определяют качество слитка и стоимость конечной продукции. Разнообразие конструкций и типоразмеров изложниц предъявляет существенные (иногда определяющие) требования к выбору материала и технологии их изготовления.

Самой тяжелой «неприятностью» в металлургическом производстве издавна считался «козел». В результате нарушения технологического процесса, а иногда по недосмотру обслуживающего персонала расплавленный металл, пцлак или нагретая до температуры плавления шихта остывали, крепко приваривались к стенкам печи, парализовали ее работу. «Козел» в металлургическом агрегате — серьезная авария. Почти всегда она вела к гибели печи. Нужно было сломать печь, чтобы освободиться от затвердевшего кома металла и шлака.

Большим распространением в металлургическом производстве пользуются до настоящего времени короткоходовые ленточные тормоза с пружинным замыканием и с приводом от короткоходо-вых электромагнитов постоянного тока типа А, выпускаемых ранее нашей электропромышленностью (фиг. 129 и 130). В настоящее время эти тормоза не применяются во вновь изготовляемом оборудовании, а заменяются более надежными колодочными тормозами. Электропромышленность также прекратила выпуск магнитов типа А и перешла на выпуск катушек магнитов типа ТКП (см. главу 7, разд. «Электромагнитный привод»). Однако в эксплуатации эти тормоза будут находиться еще долгое время.

Газовую турбину ждут в металлургическом производстве, где еще и поныне нередко выбрасываются в атмосферу низкокалорийные горючие газы. Где пропадают без использования раскаленные «запечные» газы.

Производство пластмасс и изготовление изделий из них являются менее трудоемкими процессами, так как центр тяжести переносится из обрабатывающих в заготовительные цехи, где будут изготавливаться не заготовки, а детали из пластмасс, не требующие дальнейшей обработки. Современные методы переработки и изготовления деталей из пластмасс характеризуется высокой экономичностью и технологичностью. Например, замена металлических линз для соединения трубопроводов в пневмо-и гидросистемах высокого давления полимерными позволило сократить затраты на их изготовление литьем под давлением приблизительно в три раза. Даже при необходимости получения уплотнительных линз механической обработкой затрачивается на это времени в 1,5—2 раза меньше из-за понижения класса чистоты поверхности на два — три порядка. Трудоемкость в металлургическом производстве превышает трудоемкость производства пластмасс в два — пять раз.

Усадочные раковины, рыхлость, пористость. При застывании жидкой стали во время ее разливки в формы (изложницы) в первую очередь затвердевает металл у днища, стенок и сверху слитка; в дальнейшем застывающий металл сокращается в объеме и по оси слитка образуется усадочная раковина, а ниже ее — усадочная рыхлость (фиг. 123). В металлургическом производстве этот дефект стремятся вывести в верхнюю часть слитка, в так называемую прибыльную часть, которая отрезается и уходит в отход.

Дробильно-размольные машины широко применяются для подготовки сырых материалов к последующей переработке или использованию. В металлургическом производстве дробильно-размольные машины используются для размельчения руды, известняка, угля и кокса. В промышленности строительных материалов с дробления начинаются технологические процессы производства цемента, гравия и т. п. В энергетических устройствах дроблением получают пылевидное топливо для котлов и т. д.