Минимальное коробление

В промышленности все более широкое применение находят тугоплавкие и химически активные металлы и сплавы. Поэтому для их сварки необходимо применять источники с высокой концентрацией теплоты, а для защиты расплавленного и нагретого металла использовать среды, содержащие минимальное количество водорода, кислорода и азота. Этим условиям отвечает сваркп электронным лучом.

Сварка в защитных газах. Этот способ позволяет получать сварные соединения с наиболее высокими свойствами (механическими, коррозионными и т. д.), так как металл шва содержит минимальное количество примесей.

Кокс получают на коксохимических заводах в коксовых печах сухой перегонкой при температуре 1000°С (без доступа воздуха) каменного угля коксующихся сортов. В коксе содержится 80—88 % углерода, 8—12 % золы, 2—5 % влаги, 0,5—1,8 % серы, 0,02— 0,2 % фосфора и до 1—2 % летучих продуктов. Для доменной плавки кокс должен содержать минимальное количество серы и золы. Куски кокса должны иметь размеры 25—60 мм. Кокс должен обладать достаточной прочностью, чтобы не разрушаться под действием шихтовых материалов.

Спокойные сто/in (при маркировке дополнительно обозначают сп) получают полным раскислением металла в мечи, а .-'атем в копте. Они содержат минимальное количество закиси железа, что обеспечивает «спокойное» застывание металла в изложнице, происходящее с уменьшением объема. В верхней части слитка образуются усадочная ракопина и околоусадочная рыхлость, которые удаляют отрезкой или отрубкой.

а) позволять удобную формовку (требовать минимальное количество опок и стержней, иметь литейные уклоны и технологические отверстия для надежного крепления стержней, по возможности допускать формовку без отъемных частей на модели и т. д.);

Поэтому при сварке низколегированных сталей к параметрам режима сварки предъявляются более жесткие требования, чем при сварке нелегированной низкоуглеродистой стали. Сварка ограничивается более узкими пределами режимов, чтобы одновременно обеспечить минимальное количество закалочных структур и уменьшить перегрев.

и при определенных обстоятельствах это приводит к отслоению покрытия (рис. 13.1, а и 13.2). Следовательно важно, чтобы в кор-розионностойких покрытиях было минимальное количество пор, и все имеющиеся поры были как можно уже. Чтобы предотвратить доступ воды к основному металлу, обычно увеличивают толщину

Минимальное количество пылеобразного цинкового пигмента, которое необходимо для обеспечения катодной защиты, зависит от ряда факторов, включая размер частиц Zn, природу связующего, содержание ZnO и других возможных пигментов [7]. Оно, вероятно, также зависит от того, образовалось ли изолирующее покрытие на самих частичках цинка за период до момента использования ЛКМ (т. е. от срока хранения ЛКМ).

Минимальное количество NaNO2, необходимое для эффективного ингибирования, составляет 0,06% или 7-10~3 моль/кг. В водопроводной воде это значение из-за наличия загрязнений выше, чем в дистиллированной воде. Нитриты проявляют инги-бирующие свойства только при рН •> 6,0. В более кислых средах они разлагаются, образуя летучие NO и NO2. В присутствии ионов СГ и SO" нитриты при наличии других пассиваторов могут вызывать образование питтинга при концентрациях, близких

вводить в воду буферные добавки, такие как РО^МазРО^, которые препятствуют увеличению рН независимо от того, по какой причине возросла концентрация щелочи. Действие этих ионов оказывается также полезным для предупреждения коррозионного растрескивания под напряжением (КРН) различных элементов котла, которое может происходить при высоких значениях рН под действием остаточного или приложенного напряжения. Минимальное количество ионов РО^", рекомендуемое для этих целей, колеблется от 30 мг/л при рН = 10,5 до 90 мг/л при рН = 11. Количество добавок определено в работе Перселла и Уэрла [33] и в [ЗЗа]. По сообщению Голдштейна и Бертона [28], добавка фосфата в количестве 5—10 мг/л при рН = 9,5-^10,0 более эффективно защищает от коррозии трубы котлов высокого давления при различных условиях эксплуатации, чем обработка воды NaOH или NH3.

Что касается избыточных связей в кинематических цепях механизма, то при конструировании машин их следует стремиться устранять или же оставлять минимальное количество, если полное их устранение оказывается невыгодным из-за усложнения конструкции или по каким-либо другим соображениям. В общем случае оптимальное решение следует искать, учитывая наличие необходимого технологического оборудования, стоимость изготовления, требуемые ресурс работы и надежность машины. Следовательно, это весьма сложная задача на оптимизацию для каждого конкретного случая.

Преимущества высокочастотного нагрева: а) высокая производительность; б) отсутствие выгорания углерода и других элементов, а также отсутствие заметного окисления и образования окалины; в) минимальное коробление; г) глубина закаленного слоя может довольно точно регулироваться. Наглядным примером служит макроструктура (рис. 255) шестерни.

При отсутствии абразивного износа целесообразно применять так называемое мягкое азотирование на глубину 10. . .15 мкм. Оно значительно проще, обеспечивает минимальное коробление и позволяет получать зубья 7-й степени точности без отделочных операций. Для мягкого азотирования применяют улучшенные хромистые стали типа 40Х, 40ХФА, 40Х2НМА.

У п р о ч н е н и я л а з е р н ы м и, э л е к-тр оп н ы м и и ионными лучами и струей плазмы обеспечивают высокую интенсивность процессов (в связи с высокой плотностью энергии) и геометрическую точность зоны нагрева, а следовательно, минимальное коробление деталей.

Минимальное коробление изделия

Метод одновременного зажатия осуществляется на машине „Ультраспид" (фиг. 178, б), в которой изделие одновременно зажимается всеми сварочными головками. Последние соединяются с трансформатором через специальные переключатели во вторичной цепи машины. Этот метод обеспечивает надёжное зажатие деталей и минимальное коробление. Применяется в производстве цельнометаллических вагонов при сварке деталей толщиной 2,5— 3,0 мм.

Для уменьшения коробления и снижения припусков на шлифовку применяют изотермическую или ступенчатую закалку (см. т. 5), а также закалку в масле, нагретом до 180—200° С. Меньшее коробление свойственно сталям с низкой точкой АС1 при медленном охлаждении колеса до этой температуры (с температуры выше ACS) перед закалкой. Минимальное коробление дает закалка на-углероженной корки т. в. ч.

Требование высокой точности, характерное для большинства сварных конструкций турбин, заставляет уделить особое внимание рациональному проектированию сборочно-сварочных приспособлений и выбору надлежащих припусков на сборку и сварку. При установлении припусков при сборке и сварке необходимо учитывать сварочные деформации конструкции. При разработке технологического процесса изготовления сварной конструкции следует тщательно рассмотреть возможные варианты последовательности выполнения сварных швов и выбрать оптимальный, обеспечивающий минимальное коробление конструкции. При проектировании сборочно-сварочных приспособлений должна быть обеспечена свободная усадка деталей при сварке: угловые коробления конструкции не допускаются. В ряде случаев при проектировании приспособления необходимо учитывать совместную термическую обработку его с узлом.

(могут использоваться также электроды ЦТ-5). Наложение швов производится в последовательности, обеспечивающей минимальное коробление лопаток. После сварки в приспособлении производится термическая обработка диска.

При использовании метода сварки вольфрамовым электродом могут использоваться соединения типов г и д. Первое из них, наиболее простое по выполнению, используется в тех случаях, когда вопросы деформации трубных досок от сварки не являются актуальными. Это соединение может выполняться также методом ручной дуговой сварки металлическим электродом при толщине стенки трубы менее 3 мм. Второй тип соединения, являющийся наиболее совершенным, отличается наличием выточки вокруг трубки, что обеспечивает минимальное коробление трубных досок, а также меньшую вероятность появления трещин в швах при сварке из-за меньшей жесткости сварного соединения. При толщинах стенки выше 2 мм рекомендуется исполь-. зование присадки при сварке. При толщине стенки трубы свыше 5 мм предусматривается введение разделки между трубой и трубной доской.

Пуансоны сложной формы при холодной прошивке преимущественно фигурных отверстий в листовом и полосовом материале, небольшие штампы горячей штамповки при необходимости обеспечить минимальное коробление

После закалки на мелкое зерно (9—10) в структуре сохраняется 2— 6 % нерастворившихся карбидов МвС и VC и 5—12 % остаточного аустенита. Их влияние на свойства незначительно. Выделение вторичных; карбидов по границам зерен и образование промежуточных структур снижает вязкость (табл. 70). Поэтому при назначении режима ступенчатой вакалки, обеспечивающего минимальное коробление, охлаждение о темпе-