Минимально возможный

Чувствительность метода определяется отношением вертикального размера h минимально выявляемого дефекта к толщине S (см. рис. 6.37): К= h/S. Она зависит от размеров, формы, глубины залегания и ориентации дефектов относительно направления магнитного потока, типа ленты, параметров дефектоскопа, тока намагничивания ленты (обычно оптимальным для толщины 16 мм является ток 18... 20 А) и т. д. Наиболее уверенно магнитографическим методом выявляются плоскостные дефекты с глубиной залегания 15...20 мм (К = 0,08./.0,1). Чувствительность повышается при снятом усилении шва и с уменьшением глубины залегания дефектов (К= 0,05). При выявлении округлых дефектов чувствительность снижается до К = 0,2. Параметры сварного шва также влияют на чувствительность. Для магнитографического контроля необходимо, чтобы высота усиления шва не превышала 25% толщины основного металла, а чешуйчатость составляла не более 25.. .30% от величины усиления шва. Чувствительность метода к поверхностным дефектам примерно такая же, как и при магнитопорошко-вом методе. Обычно контролируют рассматриваемым методом сварные соединения, выполненные автоматической сваркой. Особенно широкое применение магнитографический метод контроля нашел при строительстве магистральный трубопроводов.

WOTH определяется отношение^ размера Дб минимально выявляемого дефекта или элемента эталона чувствительности к толщине 6 контролируемого изделия и выражается в процентах.

Чувствительность ультразвуковых дефектоскопов обычно выбирают выше максимального значения, необходимого для выявления дефектов. При контроле изделий с высоким уровнем структурных шумов эхо-сигнал от минимально выявляемого дефекта должен быть не менее чем на 6 дБ выше этого уровня. Обычно чувствительность, выраженная размером минимального выявляемого дефекта (предельная) указывается в технической документации,

Чувствительность метода определяется отношением вертикального размера h минимально выявляемого дефекта к толщине S (см. рис. 6.37): К= h/S. Она зависит от размеров, формы, глубины залегания и ориентации дефектов относительно направления магнитного потока, типа ленты, параметров дефектоскопа, тока намагничивания ленты (обычно оптимальным для толщины 16 мм является ток 18... 20 А) и т. д. Наиболее уверенно магнитографическим методом выявляются плоскостные дефекты с глубиной залегания 15...20 мм (К= 0,08..-.0,1). Чувствительность повышается при снятом усилении шва и с уменьшением глубины залегания дефектов (К- 0,05). При выявлении округлых дефектов чувствительность снижается до К = 0,2. Параметры сварного шва также влияют на чувствительность. Для магнитографического контроля необходимо, чтобы высота усиления шва не превышала 25% толщины основного металла, а чешуйчатость составляла не более 25.. .30% от величины усиления шва. Чувствительность метода к поверхностным дефектам примерно такая же, как и при магнитопорошко-вом методе. Обычно контролируют рассматриваемым методом сварные соединения, выполненные автоматической сваркой. Особенно широкое применение магнитографический метод контроля нашел при строительстве магистральный трубопроводов.

Абсолютная и относительная чувствительности радиационного контроля определяются суммарным воздействием всех перечисленных параметров. Абсолютная • чувствительность ^абс определяется размером Дб минимально выявляемого дефекта или элемента эталона чувствительности, и выражается в миллиметрах. Относительная чувствительность W7OTH, определяется отношением размера Дб минимально выявляемого дефекта или эталона чувствительности к толщине б контролируемого изделия:

Используя критерий (44), можно получить величину минимально выявляемого дефекта для канала регистрации:

Бвидя для токового режима регистрации критерий выявляемое™ дефекта, аналогичный (44), и предполагая, что подобраны оптимальные параметры канала, т. е. с учетом соотношения (47), можно получить для объема минимально выявляемого дефекта следующее выражение:

факторов, то можно отметить, что при условии обеспечения постоянной скорости счета при увеличении толщины контролируемого изделия (например, увеличивая с ростом толщины величину плотности потока квантов, попадающих на изделие) абсолютная чувствительность канала регистрации, т. е. объем минимально выявляемого дефекта, не зависит от толщины

Характерной особенностью является также сильная зависимость производительности контроля от абсолютных размеров выявляемого дефекта. Производительность по площади пропорциональна квадрату объема минимально выявляемого дефекта. Это является дополнительным подтверждением целесообразности использования радиометрического метода дефектоскопии для контроля изделий, где большие по абсолютной величине дефекты не оказывают существенного влияния на качество изделия, т. е. для контроля толстостенных изделий.

В процессе испытания радиационной системы дефектоскопии была получена наилучшая объемная чувствительность, определяемая объемом минимально выявляемого дефекта, равная 0,2 см3 при просвечиваемой толщине 250—320 мм. Максимальная скорость контроля изделия составляла 2 м/с, а точность определения местоположения линии обреза головной части — 2—4 см.

Характерной особенностью метода является то, что в отличие от других методов чувствительность определяется объемом минимально выявляемого дефекта, а не относительными линейными размерами дефекта. Это затрудняет сравнение' чувствительности радиометрического контроля и других методов, хотя оно' далеко не всегда является необходимым, так как радиометрический метод применяется там, где другие не применимы. Более существенным является отсутствие возможности сопоставить параметры различных радиометрических дефектоскопов. В дальнейшем при разработке новых приборов нужно уделять большее внимание вопросам стандарти-

Крепление траверсы к стенке ветви колонны выполняют обычно через прорезь в стенке этой ветви и рассчитывают на усилие F+D. Требуемая длина размещения четырех угловых швов, но не более 85(3/А^ определяет минимально возможный размер высоты траверсы Л, . На это же усилие должна быть проверена на срез прочность стенки подкрановой ветви колонны (F+ D)/2twh,Rsyc<\. Если это условие не выполняется, а высоту траверсы увеличивать нежелательно, то необходимо делать вставку в стенке подкрановой ветви колонны.

Для уменьшения износа материалы червяка и колеса должны образовать антифрикционную пару (имеющую минимально возможный коэффициент трения). Червяки обычно изготовляют из стали, а колеса - из бронз (оловянистых и безоловяни-стых). В тихоходных передачах используют колеса из антифрикционного чугуна.

Известно, что равновесное давление насыщенного пара над выпуклой поверхностью раздела фаз больше, чем над плоской. Конденсация пара на сферической капле с радиусом R, взвешенной в паре, может происходить только при условии, что R>RK, .где /?к — критический (минимально возможный) радиус кривизны поверхности раздела фаз. В случае тонкой сферической пленки необходимо учитывать и влияние ее толщины.

ской деформации позволяет реализовать минимально возможный прирост усталостной трещины ад (квант разрушения), являющийся мерой всех возможных приростов усталостной трещины. Через него могут быть выражены все присущие материалу величины скачков трещины по аналогии с соотношениями (4.29)-(4.32) следующим образом:

Ранее нами было показано [3], что для железа при наложении определенных условий (кубическая неплотноупа-кованная кристаллическая решетка, хрупкое разрушение и др.) и с учетом активационного объема «квант» разрушения (минимально возможный прирост длины трещины за один цикл) равен примерно 4а (а — радиус атомной решетки), т. е. 5 • 10Г7 мм. Следовательно, до пороговой скорости роста

3. Используемые для разработок методы, средства и технические решения должны обеспечивать минимально возможный уровень затрат трудовых и материальных ресурсов на их проведение, а также на внедрение и использование их результатов в сферах производства и эксплуатации машиностроительной продукции.

Отливка отверстий производится в том случае, когда это упрощает дальнейшую механическую обработку (сверление, расточку). Минимально возможный размер литых отверстий при отливке в песчаные формы приведен в табл. 131, а при отливке под давлением — в табл. 136.

Для шпинделя необходимо определить: а) вылет (расстояние от торца шпинделя до торца шпиндельной коробки); при неизвестном' базовом расстоянии (от торца детали до торца шпиндельной коробки) вылет шпинделя определяется как минимально возможный по действующим нормалям; при известном базовом расстоянии определяется единственно возможное сочетание вылета шпинделя и длины оправки исходя из базового расстояния, длин отверстия и режущего инструмента; б) диаметр (предварительно по табл. 6) в зависимости от материала обрабатываемой детали и диаметра сверла.

Всесторонние исследования, проведенные с целью выявления величин и характера возмущений, действующих на градуируемое изделие на роторном стенде, показали влияние отклонений геометрической формы, податливости, дебаланса, непостоянства передаточного числа конструктивных элементов PC на точность воспроизводимых ускорений. Детально рассмотрены также возмущающие воздействия со стороны электродвигателя и системы управления, ряда других конструктивных и эксплуатационных факторов. В результате сформулированы следующие основные требования к проектированию PC градуировочных стендов: а) конструктивно PC целесообразно выполнять в виде единого, удобного в монтаже функционального модуля; б) в качестве валов PC следует использовать шпиндельные узлы точных металлообрабатывающих станков или им подобные конструкции; в) вращение шпинделей нужно осуществлять непосредственно от регулируемого электродвигателя без промежуточных зубчатых и иных передач; г) муфта, соединяющая шпиндель с электродвигателем, должна вносить минимально возможный уровень возмущений в скорость ротора; д) ротор в сборе необходимо статически и динамически отбалансировать, уровень собственных вибраций PC должен быть минимальным.

Рис. 2.12. Схема погружного заглубленного насоса для жидкого металла: 1 — напорный коллектор; 2 — рабочее колесо; 3 — нижний гидростатический подшипник; 4 — холодильник вала; 5 — стояночное уплотнение; 6 — узел уплотнения вала; 7 — верхний радиально-осевой подшипник; 8 — муфта; 9 — электродвигатель; 10 — максимальный уровень (насос остановлен); 11 — уровень заполнения; 12 — рабочий уровень; 13 — минимально возможный уровень при работе; 14 — корпус насоса

Как показали предварительные опыты [194], на первой стадии регенерации эффективное удаление ионов аммония достигается при Л1=14,6 мл на 1 мл К.У-2. Поэтому эксперимент и расчет второй стадии регенерации раствором поваренной соли проводили на катионите, регенерированном указанным расходом морской воды. Расход. 1 н. раствора NaCl был взят W—1,05 экв/экв, или 2,13 мл на 1 мл КУ-2, как минимально возможный при одностадийной регенерации NaCl. ,