Многочисленных исследований

К сожалению, важные характеристики ар и Tso находятся после достаточно трудоемких и многочисленных испытаний. Поэтому при массовых приемосдаточных испытаниях проводят испытание па одном типе образца, при одной, реже двух температурах. При этом определяют — проходит ли по кондиции материал. Например, норма по техническим условиям а~ ^.4 кгс-м/см2. Это значит, что при ударной вязкости при —40°С более 4 кгс-м/см2 материал годен, а менее 4 кгс-м/см2 — не годен.

В [85] отмечалось, что с помощью критерия типа (4.10) были обработаны результаты многочисленных испытаний металлических материалов, включая технически чистую медь, перлитные и аустенитные стали и никелевые сплавы. В большинстве случаев отклонение расчетных данных от экспериментальных не превышало 8%. Максимальное отклонение — около 12%.

В табл. 20.1 представлен обзор значений необходимой плотности защитного тока для катодной внутренней защиты на нефтеперерабатывающих предприятиях, полученных в результате многочисленных испытаний и на основе практического опыта [6].

лены кинетические кривые коррозии СтЗ и стали 10ХНДП в атмосфере различных типов. Результаты этих и других многочисленных испытаний таких сталей позволяют сделать следующие выводы:

В этом случае для описания предельного состояния в произвольном направлении необходимо знать либо значение предела прочности в данном конкретном направлении, либо воспользоваться тензориальнои зависимостью (2.5), по которой необходимо учитывать уже значения трех характеристик: а0; 090 и ст45- Более предпочтительным является применение тензориальнои формулы, которая исключает необходимость проведения многочисленных испытаний образцов для любых произвольных направлений,

По-видимому, коррозионное поведение свинца очень слабо зависит от географического положения места испытаний. Типичные для свинца и его сплавов значения скоростей коррозии приведены в табл. 63. Результаты многочисленных испытаний показывают, что в среднем свинец и его сплавы корродируют в морской воде со скоростью около 13 мкм/год [121]. В то же время при экспозиции на мелководье и на больших глубинах скорости коррозии некоторых сортов свинца достигли 30 мкм/год (табл. 64). Коррозия при экспозиции до 6 мес была равномерной. При увеличении продолжительности испытаний можно ожидать замедления коррозии. Интересно отметить, что на большой глубине скорость коррозии припоя 67 РЬ—33 Sn была примерно такой же, как у чистого свинца, а на мелководье —• гораздо больше (94 мкм/год) [92].

В табл. 2-9 приведены опытные данные по температуре пульпы и точке росы очищенных газов в установках с трубами Вентури для наиболее распространенных топлив по результатам многочисленных испытаний на ряде электростанций, а также рекомендуемые минимально допустимые температуры очищенных газов. Расчет температуры мокрого термометра производился по тепло- и влагосодержанию очищенных дымовых газов. Влагосодержание очищенных газов определялось по влагосодержанию на входе в золоуловитель с учетом испарения в нем 15% влаги.

В подавляющем большинстве случаев паропроизво-дительность котельных агрегатов изменяется в диапазоне от 100 до 70%. В этом диапазоне с уменьшением нагрузки котлоагрегата несколько снижается также и температура охлажденных газов на выходе из золоуловителя. Это снижение температуры охлажденных газов, составляющее по данным многочисленных испытаний 4—7°С, объясняется двумя причинами.

На основании опыта эксплуатации машин, а также результатов многочисленных испытаний резьбовых соединений на растяжение до разрушения установлено, что наиболее распространено разрушение двух видов: обрыв стержня болта (шпильки) и разрушение резьбы.

Анализ результатов многочисленных испытаний решеток с различными геометрическими параметрами при малых скоростях показал, что номинальный угол отклонения потока Др* зависит главным образом от густоты решетки bit и угла выхода потока р2. Влияние других параметров (6, с, •&, хс, xf) не существенно. Это позволило обобщить экспериментальные данные по углу отклонения потока для различных дозвуковых решеток с х/ = 0,4 ... ... 0,5; хс = 0,3 ... 0,4; с = 5 ... 12 % в виде зависимости Др* = = / (bit; p2). Такая зависимость показана на рис. 2.30. Видно, что угол отклонения потока увеличивается с ростом густоты решетки и угла выхода потока р2. Такой характер изменения Др* объясняется следующим. Как известно из аэродинамики, при bit = 0 (единичный профиль) отклонение потока Др = 0. Увеличение bit приводит к возрастанию воздействия решетки на поток и к увеличению Др. При bit-* oo направление потока близко к направлению выходных кромок лопаток. Однако при больших густотах из-за усиления взаимного влияния профилей рост Др с увеличением bit замедляется. Следует также иметь в виду и то, что при большой густоте решетки из-за взаимного влияния профилей и роста потерь на трение (из-за роста скоростей потока в межлопаточных каналах и числа поверхностей трения) КПД ступени уменьшается. Поэтому густоту дозвуковых решеток обычно ограничивают величиной bit < 1,7 ... 1,8.

Решетки, имеющие различные значения b/t, •&, у, xf, xc и с, имеют разные характеристики, в том числе различные значения номинального угла поворота потока, коэффициентов потерь и т. д. Однако обработка и анализ данных многочисленных испытаний плоских решеток позволили установить ряд общих зависимостей, относящихся как к номинальным режимам работы компрессорных

лита). На второй стадии трещина растет с постоянной скоростью в результате электрохимического растворения металла. Это допущение связано с отмеченной в разделе 1.3 квазистационарностью процесса на этапах 1 и 2 и согласуется с коррозионной кинетикой. Как было показано Л.Я. Цикерманом [102], с погрешностью 3-5% глубинный показатель коррозии может быть описан с помощью механизма растворения металла с постоянно установившейся скоростью. Продолжительностью третьей стадии (механического до-лома) можно пренебречь по сравнению с временем протекания двух первых стадий. Последнее допущение основано на результатах многочисленных исследований по искусственному разрушению полномерных труб, изготовленных из современных трубных сталей, проведенных в нашей стране и за рубежом. Время до разрушения определяется в основном продолжительностью второй стадии. При этом коррозионная трещина проходит путь L:

Открытое более двух веков назад явление пассивности металлов очень сложно и, имея большое практическое значение, продолжает оставаться предметом многочисленных исследований.

Для окончательной оценки качества сварного соединения аппарата необходимо знать допустимость внутренних дефектов, которую устанавливают на основе испытаний. Результаты многочисленных исследований показывают, что для пластичных материалов при статической нагрузке (рис. 3.7, кривые 1, 2, 4) влияние величины непровара на уменьшение их прочности прямо пропорционально относительной глубине непровара или его площади. Для малопластичных и высо-

По результатам многочисленных исследований известно, что (как правило) разрушение в зоне термического влияния происходит быстрее, чем в основном металле и сварном шве.

Данные многочисленных исследований свидетельствуют об отрицательном влиянии водорода на механические свойства стали, однако единое мнение о характере и степени их изменения в результате наводороживания отсутствует. Так, согласно [И], предел текучести стали уменьшается, а согласно [14], напротив, увеличивается. Предел прочности при поглощении водорода снижается незначительно [15, 14], а в результате наводороживания металла в сероводородных растворах существенно уменьшается [И, 12, 16].

Для многих конструкций характерен периодический режим нагру-жения. В этом случае одной из основных причин неисправностей и отказов колонны является усталостное разрушение. Результаты многочисленных исследований процесса возникновения усталостных трещин в крупногабаритных конструкциях позволяют сделать вывод о стохастическом распределении трещин, как по времени, так и по поверхности аппарата. Объясняется это системным воздействием комплекса факторов, проявляющихся при эксплуатации объекта. К числу таких факторов следует отнести особенности структуры материала (размер зерен, наличие дисперсных выделений и т. д.), последовательность нагружения, влияние термо-активационных процессов и т. п. Механизмы усталостного разрушения и особенности их проявления в крупногабаритных конструкциях рассмотрены в [39,40, 48].

Для окончательной оценки качества сварного соединения контролер должен знать значения допустимости наружных и внутренних дефектов, которые указаны в нормативно-технической документации. Результаты многочисленных исследований показывают, что для пластичных материалов при статической нагрузке влияние величины непровара на уменьшение их прочности прямо пропорционально относительной глубине непровара. Для малопластичных и высокопрочных материалов при статической, а также при динамической или вибрационной нагрузке пропорциональность между потерей работоспособности и величиной дефекта нарушается.

По данным многочисленных исследований, степень эвтектично-сти чугуна для изложниц рекомендуется принимать близкой к единице (0,97 - 1,05). Для этого увеличивают содержание углерода, не повышая концентрацию кремния более 2%, так'как кремний, растворяясь в феррите, снижает теплопроводность чугуна и повышает его хрупкость. Концентрацию углерода и кремния в чугуне рекомендуется поддерживать соответственно в пределах 3,4 - 4,2 и 1,4 - 2,2%. В чугунах для изложниц массой более 3 т содержание углерода целесообразно поддерживать на верхнем, а кремния - на нижнем пределах.

Для многих колонных аппаратов характерен периодический режим нагружения. В этом случае одной из основных причин неисправностей и отказов колонны является усталостное разрушение Результаты многочисленных исследований процесса возникновения усталостных трещин в крупногабаритных конструкциях позволяют сделать вывод о стохастическом распределении трещин как по времени, так и по поверхности аппарата. Объясняется это системным воздействием комплекса факторов, проявляющихся при эксплуатации колонны. К числу таких факторов следует отнести особенности структуры материала (размер зерен, наличие дисперсных выделений и т.д.), последовательность нагружения, влияние термоактива-ционных процессов и т.п. Механизмы усталостного разрушения и особенности их проявления в крупногабаритных конструкциях рассмотрены в [45-47].

Система допусков и посадок была разработана на основании Многочисленных исследований и многолетнего опыта изготовления, эксплуатации и ремонта машин, приборов и других изделий. Она представляет собой планомерно построенную совокупность посадок, допусков и предельных отклонений от номинальных размеров, которые регламентируются соответствующими стандартами (см. ГОСТ 7713—62* «Допуски и посадки. Основные определения»).

Для окончательной оценки качества сварного соединения контролер должен знать значения допустимости наружных и внутренних дефектов, которые указаны в нормативно-технической документации. Результаты многочисленных исследований показывают, что для пластичных материалов при статической нагрузке влияние величины непровара на уменьшение их прочности прямо пропорционально относительной глубине непровара. Для малопластичных и высокопрочных материалов при статической, а также при динамической или вибрационной ншрузке пропорциональность между потерей работоспособности и величиной дефекта нарушается.