Максимальная твердость

При проектировании автоматических машин задается максимальная теоретическая производительнсть Ятшах, которой соответствует минимальное время кинематического цикла машины

где е = 0,5-М,5 мм (добавка); _утах — максимальная теоретическая высота профиля от вершины зуба до начальной прямой.

Максимальная теоретическая величина силы реакции струи равна 1:

Максимальная теоретическая производительность в м3/ч;

Максимальная теоретическая производительность

Максимальная теоретическая производительность на средних категориях грунтов в летнее время

Максимальная теоретическая производительность

Максимальная теоретическая частота нагружений, которую можно получить на подобном стенде, определяется подачей насоса и податливостью гидросистемы:

Таблица 8.3. Максимальная теоретическая разделительная мощность газовой центрифуги ЗС/макс, имеющей длину 1 м

Таблица 8.3. Максимальная теоретическая разделительная мощность газовой центрифуги ЗС/макс, имеющей длину 1 м

где К, — объемный расход в сечении перед первой ступенью; ф] = 0,4—0,8 (меньшие значения в стационарных компрессорах очень большой производительности); V] = 0,4—0,85. Обычно в транспортных компрессорах м]в = 300—400 м/с, а в стационарных м1в = 200—250 м/с. Если частота вращения п не задана, то задаются окружной скоростью и по (5.110) находят частоту вращения. Максимальная теоретическая работа сжатия, Дж/кг, одной ступени

Если не обязательно нужна максимальная твердость, то температуру процесса можно несколько повысить.

Так, например, отсутствие надлежащей термообработки после сварки явилось причиной аварийных разрушений трубопроводов из стали 15Х5М на ряде нефтеперерабатывающих заводов с пропуском рабочей среды в печное пространство. Такие пропуски привели к взрыву печи с трагическими последствиями. На рис. 2.1 представлены результаты выполненных нами исследований разрушенного сварного стыка печного змеевика диаметром 325x9 мм из стали марки 12СгМо20,5 (отечественный аналог сталь 15Х5М) на Уфимском нефтеперерабатывающем заводе. Замер твердости вырезанного образца из разрушенного стыка показал (см. кривые I-I и II-II на рис. 2.1, б), что твердость в сварном шве (33-35 HRC) и в ЗТВ (37 HRC) значительно выше допустимой. В последующем исследуемый образец был подвергнут высокому отпуску нагревом до 700-720°С в течение 15 минут. Результаты измерения твердости соединения, подвергнутого такой термообработке (см. кривую Ill-Ill рис. 2.1, б) показали, что максимальная твердость в этих случаях находится в пределах допустимой. При рассмотрении микрошлифа в металле сварного шва была обнаружена магистральная трещина, расположенная во втором слое, и многочисленные разветвления микротрещины. На фотографии (рис. 2.1, в) показаны микротрещины, расположенные вблизи линии сплавления с основным металлом.

На рис. 126 представлено разрушение заводского продольного сварного шва отвода трубопровода 0720x22 мм, соединяющего УКПГ-9 с ОГПЗ. Отвод длиной 50 м, сооруженный из труб фирмы УаПигес (материал труб — низкоуглеродистая сталь типа стали 20), был отключен от газопровода, по которому под давлением 5,5 МПа транспортировался сероводород-содержащий газ. Очаг разрушения длиной 110 мм находился в месте выпучины кромок листа в виде полуволны синусоиды. Разрушение произошло по зоне перегрева продольного шва (0,5 мм от зоны сплавления), расположенного в верхней части трубы. Участок излома в области очага имел, кристаллическую структуру. К нему сходились два направленных друг на друга шевронных узора. Отсутствие видимой пластической деформации в зоне очага позволило заключить, что простая перегрузка не могла явиться причиной аварии. Трещина от очага разрушения распространялась по зоне термического влияния продольного шва и по основному металлу в плоскости, перпендикулярной окружным напряжениям. Разрушение трубопровода прекратилось на одном конце без изменения направления трещин, на другом — раздвоением трещин. Переход сварного шва к основному металлу трубы плавный, без наплывов и подрезов. При сплошном контроле с помощью ультразвукового толщиномера и выборочном — на металлографических шлифах внутренние дефекты и водородные блистеры в зоне сварного соединения не обнаружены. Внутренняя поверхность трубы поражена коррозионными язвами глубиной до 2 мм. В нижней части трубы наблюдаются водородные чешуйки и расслоения (рис. 12в). Структура основного металла и сварного соединения трубы ферритно-перлитная. Максимальная твердость 180 НУ наблюдается в зоне перегрева. По-видимому, язвенная коррозия, сероводородное и водородное растрескивание металла трубопровода обусловлены поступлением из ингибируемого газопровода через негерметичный кран в отвод сероводород-содержащей среды под давлением 5,5 МПа при температуре ми-

Установлено, что зона упрочнения (ЗУ) при обработке стальных деталей в поперечном еечелмс) имеет характерное серповидное очертанием максимальная твердость поверхности достигается вблизи центра зоны; в области перекрытия двух последовательно упрочненных участков твердость уменьшается, что связано с известным эффектом отпуска .закаленной стали при повторном нагреве. Установлены основные закономерности формирования структурного состояния и свойств ЗУ в зависимости от параметров режима упрочнения и химического состава сплава.

наплавленные, п также чугуны. В зависимости от химического состава максимальная твердость поверхности достигает 50...63 HRCg, максимальная глубина упрочнения — 1,5...2 мм.

После закалки не достигается максимальная твердость сталей (HRC 62), т. к. в структуре, кроме мартенсита и первичных карбидов, содержится 30...40% остаточного аустенита (Мк ниже О °С). Он снижает механические свойства стали, ухудшает шлифуемость и стабильность размеров инструмен-. та. Остаточный аустенит превращают в мартенсит при отпуске или обработке холодом.

* Максимальная твердость наблюдается после нагревания в вакууме при 1700—1900° С, что связано с поглощением газов. Дегазация в вакууме при 2200—2300° С с последующим быстрым охлаждением приподит к снижению твердости до нормальной.

Примечание. Числитель — максимальная твердость, знаменатель — минимальная.

Нагрев никель-фосфорных покрытий приводит к повышению мнкротвердости, что связано со структурными превращениями в осадках. Максимальная твердость ни кель-фосфорного покрытия

Кроме температуры на микротвердость влияет и продолжительность нагрева. Продолжительность нагрева, необходимого для получения максимальной микротвердости, сравнима со временем, необходимым для достижения наибольшей прочности сцепления покрытия с металлом основы [1] Максимальная твердость покрытия обеспечивается часовой термообработкой в инертной атмосфере при 400 °С

Химическое никелирование может осуществляться в кислых и щелочных растворах Прочность сцепления химического никелевого покрытия с поверхностью титана повышают термической обработкой После выдержки при темпсрат\р1_ 400 °С в течение 1 ч детали из титана покрытые химическим никелем имеют проч ность сцеп тения до 150 МПа (по гидридпсж пленке полученной травтением в концентрированной соляной кислоте) при этом получается максимальная твердость При обработке при темпера туре 600—700 "С можно получить большую прочность сцепления (200—250 МПа) но меньшую твердость