Многопозиционных автоматах

Варианты плана обработки поверхности могут быть представлены графом деревом, вершина которого соответствует какому-нибудь показателю (например, погрешности обработки поверхности), а ребра, соединяющие две вершины, — режимам резания (рис. 8.6). При выборе плана многопереходной обработки преследуется цель удалить припуск за наименьшее число переходов. Поэтому при направленном поиске для достижения поставленной цели вначале используют максимально допустимые режимы резания.

Оптимизация структуры плана многопереходной обработки формально может быть представлена следующим образом. Среди определенного множества цепей графа, постоянного для конкретного случая обработки, найти цепь, удовлетворяющую ограничениям и приводящую к экстремуму целевую функцию:

Поскольку в себестоимости изготовления деталей и машины, наряду с затратами на материалы, значительную часть составляют затраты на оплату труда, то важнейшим источником снижения себестоимости является уменьшение трудовых затрат, т. е. повышение производительности труда. Наиболее простым путем решения указанной задачи является применение высокопроизводительного оборудования, в том числе, например, станков с числовым (цифровым) программным управлением (ЧПУ). Станки с ЧПУ позволяют повысить производительность труда в 2—5 раз. Наиболее подходят для обработки на них детали со сложными и точными контурами, трудно получаемыми без применения1 трудоемких ручных доводочных работ, а также детали, требующие многопереходной обработки с большой затратой времени на вспомогательные и холостые перемещения инструмента или заготовки.

Станки для многопереходной обработки

Наибольший экономический эффект достигается применением станков с числовым программным управлением и автоматической сменой инструментов для концентрированной многопереходной обработки сложных корпусных деталей. Эти станки используют отдельно и в автоматических линиях.

Наибольший экономический эффект достигается при выполнении многопереходной обработки сложных корпусных деталей на станке с автоматической сменой инструмента, где все перемещения, включая смену инструмента, обеспечиваются автоматически, системой программного управления.

1. Для вертикальных станков: удобство установки обрабатываемых поверхностей в вертикальной плоскости; расположение обрабатываемых отверстий в одной или параллельных плоскостях; возможность многопереходной обработки в нескольких позициях.

отверстий; возможность многопереходной обработки в нескольких позициях.

3.Для комбинированных станков: расположение обрабатываемых поверхностей (в том числе, плоскостей) во взаимно перпендикулярных плоскостях; возможность многопереходной обработки с совмещением работы вертикальных и горизонтальных силовых головок в нескольких позициях.

возможность при многопереходной обработке использовать простые инструменты вместо комбинированных (рис. 69). На рис. 70 приведены схемы многопереходной обработки детали из пруткового материала, а на рис. 71 — из штампованной заготовки. Резьбу на конце валика (рис. 71) нарезают малогабаритной головкой с радиальными гребенками, закрепленной в накидном рычаге резьбонарезного устройства.

Рис. 159. Схемы многопереходной обработки отверстий затылованным комбинированным инструментом

закон движения ведомого звена или объекта (толкателя). Это основное достоинство кулачкбвых механизмов позволяет очень широко использовать их в распределительных устройствах станков и их оснастки, многопозиционных автоматах по обработке металлов, двигателя внутреннего сгорания, муфтах специального назначения и других изделиях машино-и приборостроения.

раций (объединение их в многопозиционных автоматах или автоматических линиях).

Как и в многопозиционных автоматах последовательного действия, при равномерной дифференциации технологического процесса время рабочих ходов цикла (см. п. 4.2)

Как и в многопозиционных автоматах, собственные внецикловые потери складываются из потерь по инструменту и оборудованию, но в линиях к ним необходимо добавлять и потери на техническое обслуживание, которые достигают ощутимой величины.

нако при этом производительность машины также снижается. Поэтому бункер целесообразно располагать непосредственно над позицией засыпки. На многопозиционных автоматах, на которых можно прижать опоку к устью бункера, дозатором является сама опока. Данный метод может быть использован на автоматах других типов, хотя при этом потребуется увеличить вертикальный ход стола с опокой. Перед засыпкой смеси целесообразно разрыхлять ее, так как комочки, образовавшиеся в бункере или при транспортировании и попавшие на поверхность модели, не разрушаются полностью из-за того же «арочного эффекта», что ухудшает качество поверхности отливки.

2. Крест с одинарными пазами (закон 01} позволяет увеличить угол выстоя на 20°, соответственно уменьшив угол холостого поворота распределительного вала автомата без ухудшения динамических характеристик поворотно-фиксирующего устройства. Проведенные ранее эксперименты [4, Б] также подтверждают, что мальтийские механизмы с криволинейными пазами наиболее целесообразно применять в многопозиционных автоматах, у которых выгодно сокращать угол холостого поворота распределительного вала.

В 386 случаях число позиций z0 = 6, близкими по распространенности были числа позиций z0 = 4,8, 12; примерно в два раза менее распространены г0 = 2, 3, 24. Таким образом,, наиболее распространенными являются узлы с числом позиций 20 = 4—12. У малых агрегатных станков наиболее распространены z0 = 6 и 8; D = 0,63 и 0,8 м. Вес приспособлений, устанавливаемых в каждой позиции, составляет 30—50 кгс. При этом q ==--— 2,5—9 кгс~3м~3с2 (см. формулу (57) гл. 3). У столов более крупный размеров (D = 0,9—1,25 м), применяемых в агрегатных станках конструкции Московского СКВ автоматических линий и агрегатных станков, вес приспособлений составляет 50—150 кгс. У этих столов q = 3—50. В большинстве конструкций q = 5—10. Большие величины q (до 300) характерны для шпиндельных блоков горизонтальных и вертикальных многошпиндельных автоматов. Небольшие q характерны для быстроходных расфасовочных автоматов (q = 1—2). Общий вес поворачиваемых узлов в многопозиционных автоматах изменяется в пределах от нескольких килограммов до десятков тонн, составляя у автоматов средних размеров 50— 1000 кгс.

Изготовление скорлупчатых форм На установках с ручным управлением На однопозиционных полуавтоматах На многопозиционных автоматах Мелкие и средние отливки новы шенной точности То же 1

Горячая объемная штамповка осуществляется на многопозиционных автоматах производительностью 70—180 шт/мин. Заготовки не имеют облоя; припуск (на диаметр) под механическую обработку 1,0 — 1,5 мм. На автоматах можно изготовлять заготовки зубчатых колес диаметром до 170 мм из штанги диаметром 9Q мм. Заготовки зубчатого колеса диаметром 67 мм и высотой 40 мм высаживаются за пять переходов из горячекатаного прутка с производительностью 70 шт/мин. Отход металла в стружку — около 6 %. Этот метод пригоден и для штамповки конических колес.

Следовательно, дальнейшее развитие технологии и совершенствование оборудования для изготовления гаек направлено главным образом на расширение холодной пластической обработки давлением. На рис. 5 показана последовательность операции холодной высадки гаек с отверстием под резьбу, выполненных на специальных многопозиционных автоматах. Например, фирма «Нейшнел машинери» (ФРГ) на многопозиционном автомате типа «Балтмейкер» подвергает заготовку последовательно операциям высадки, снятия фасок, обрезки и накатки резьбы на стержни. На Одесском заводе сельхозмашин в результате применения автомата для холодной штамповки гаек