Многорезцовых полуавтоматах

Отечественные заводы выпускают токарные многорезцовые полуавтоматы моделей 1721 и 1731, позволяющие обрабатывать детали соответственно диаметром 200 и 320 мм*, длиной 828 и 870 мм, и ряд других моделей.

Используя среднюю коренную шейку как дополнительную опору, в последующих операциях обтачивают остальные коренные шейки, фланец и передний ступенчатый конец; одновременно с этим подрезают торцы щек, фланца и обтачивают галтели. Для этого используют токарные многорезцовые полуавтоматы с центральным приводом (например, модель 186 и др.). На этих станках заготовки устанавливаются в центрах, а средняя коренная шейка — в люнете (рис. 218). Повод-

В массовом и крупносерийном производствах широко используют многошпиндельные многорезцовые полуавтоматы. При изготовлении мелких валов — длиной до 150 ... 200 мм — применяют токарные автоматы.

гия производства этих станков потребовала перехода к производственным методам автотракторного машиностроения. Московский завод им. Серго Орджоникидзе стал выпускать в середине 30-х годов для автотракторного производства токарные многорезцовые полуавтоматы модели 116 (рис. 3).

4. Тип технологического оборудования. Обработка ступенчатых валов может быть выполнена на различного вида автоматическом оборудовании, которое может быть встроено в систему либо непосредственно, либо с ее частичной модернизацией. К такому оборудованию относятся гидрокопировальные полуавтоматы, токарные многорезцовые полуавтоматы, токарные вертикальные и горизонтальные многошпиндельные полуавтоматы, станки-полуавтоматы с ЧПУ. Как видно, по типажу технологического оборудования возможно S& = 5.

В расчет зарплаты персонала, обслуживающего револьверные, токарные многорезцовые полуавтоматы и прессы, мы также включили зарплату наладчика V разряда при М —- 1.0.

длиной 150—300 мм — многорезцовые полуавтоматы 1720 завода „Красный пролетарий"; в) для обтачивания валов длиной более 300 мм — многорезцовые полуавтоматы 1730 завода „Красный пролетарий" (фиг. 1) и 116 завода им. Орджоникидзе; г) для фрезерования

При массовом производстве с темпом 3—10 мин. оборудование также должно иметь все элементы автоматики. Для обтачивания валов применяются новые одно-шпиндельные многорезцовые полуавтоматы 1720 и 1730 завода „Красный пролетарий" (в зависимости от размера вала) или 116 завода им. Орджоникидзе. Для фрезерования шлицев, шлифования валов и резьбофрезеро-вания также применяются одношпиндельные станки, работающие по полуавтоматическому циклу^ Круглощлифовальные станки с не-

По размерам различают три группы шкивов: 1-я группа —диаметры от 50 до 200 мм -г-применяются токарные многорезцовые (много-шпиндельные и одношпиндельные) полуавтоматы малого размера диаметром точения до 200 мм; 2-я группа—диаметры от 200 до 300 мм — применяются токарные многорезцовые полуавтоматы среднего размера диаметром точения до 300 ли*; 3-я группа—диаметры от 300 до 500 мм — применяются крупные многорезцовые станки или токарные полуавтоматы.

При массовом производстве с ритмом 3—10 мин. применяются: а) для шкивов типа А, кроме станков 1720 и 1730 завода „Красный пролетарий", также токарные многорезцовые полуавтоматы завода им. Орджоникидзе типа 116 для диаметра обработки над супортом до 200 мм и патронного типа 118В диаметром обработки в патроне 600 мм; б) для шкивов типов Б и А с обработкой внутренних поверхностей контура — специальные (короткие) многорезцовые токар-ные патронные полуавтоматы или револьверные полуавтоматы.

Технологические маршруты обработки шкивов приведены в табл. 9—11. Конкретные типы станков в зависимости от размеров изделия подбираются по паспортным данным (характеристики токарных полуавтоматов — см. табл. 2 на стр. 131). Для серийного производства рекомендуется выбирать многорезцовые полуавтоматы, имеющие механизмы для быстрой переналадки цикла работы станка при переходе на обработку другой детали и не требующие смены копиров (станки типов 1720, 1730 завода „Красный пролетарий"). При работе в патроне на револьверных станках или патронных полуавтоматах для уменьшения времени на установку и съём детали, облегчения труда рабочего и усиления зажима применяют пневматические или механические быстродействующие патроны.

Особенность обработки заготовок на многорезцовых полуавтоматах состоит в том, что нижний суппорт имеет только продольную подачу, а верхний — только поперечную. На нижнем суппорте закрепляют резцы, работающие с продольной подачей, — проходные; на верхнем суппорте — резцы, работающие с поперечной подачей, — подрезные, прорезные, фасонные, для обтачивания фасок. При наладке многорезцового полуавтомата резцы устанавливают и закрепляют относительно заготовки так, чтобы одновременно обрабатывалось несколько поверхностей.

При обработке деталей на многорезцовых полуавтоматах необходимо диаметры ступеней вала располагать по возрастающей степени по его длине (рис. 6.36, м), что упрощает наладку полуавтомата. Длины ступеней вала должны быть равными или кратными длине самой короткой ступени. Это дает возможность вести многорезцовую обработку, что значительно сокращает основное (технологическое) время. Ступенчатые валы целесообразно выполнять симметричными относительно середины длины. Это позволяет обрабатывать левую и правую половины вала при одной и той же наладке полуавтомата.

На точность обработки на многорезцовых полуавтоматах влияют, помимо общих, ряд дополнительных факторов, свойственных многорезцовому обтачиванию: неточность размеров, определяющих взаимное расположение резцов по диаметру и длине ступеней обтачиваемого вала (или другой детали), неодинаковый износ резцов, меняющаяся величина отжатия в технологической упругой системе станок — приспособление — инструмент — деталь, что происходит по причине последовательного вступления в работу резцов, закрепленных в резцедержателях.

На одношпиндельных горизонтальных многорезцовых полуавтоматах точность обработки по диаметру обычно достигается: при черновом обтачивании — 5-го класса, при чистовом — 4-го класса, точность по длине — 5-го класса. Точность размеров по диаметру может быть достигнута и выше — до 3-го класса при использовании чистовых широких резцов и весьма тщательной наладке.

На рис. 200—202 показаны примеры технологических наладок для обработки деталей в центрах на горизон тальных многорезцовых полуавтоматах.

Последующая обработка заготовки с базированием по отверстию производится в две операции: предварительная и окончательая обработка наружных поверхностей на многорезцовых полуавтоматах. Схема наладки для предварительной и окончательной обработки цилиндрического зубчатого колеса на одношпиндельном многорезцовом полуавтомате приведена на рис. 268.

Наружные поверхности заготовок на многорезцовых полуавтоматах можно обрабатывать как в две, так и в одну операцию. При значительном размере производственной программы для обработки зубчатых колес применяют многошпиндельные полуавтоматы.

ромная вариантность построения технологических процессов, выбора или проектирования конструкций и компоновок машин при решении даже идентичных технологических задач. Так, детали типа втулки (кольца подшипников, шестерни и т. п.) можно обточить на: универсальных токарных станках; токарно-револьверных станках; одно-шпиндельных токарно-револьверных автоматах; одно-шпиндельных многорезцовых полуавтоматах; универсальных горизонтальных многошпиндельных полуавтоматах и автоматах; универсальных вертикальных многошпиндельных автоматах; многошпиндельных специальных автоматах; одпошпипдельных станках-полуавтоматах и автоматах с числовым программным управлением и т. д. Из этих машин можно компоновать поточные автоматизированные, автоматические линии с различными видами межагрегатной связи, по структурным схемам последовательного, параллельного, последовательно-параллельного и другого действия. При этом сравнительный анализ и выбор наивыгоднейшего варианта создания систем машип не могут быть сделаны чисто интуитивно, «по конструктивным соображениям» или путем чисто технических расчетов.

Концентрация операций, считавшаяся ранее присущей только автотрак-горной промышленности, имеет ряд весьма ценных преимуществ и в серийном производстве и наиболее широко может применяться при следующих способах обработки: 1) точении тел вращения на многорезцовых полуавтоматах и автоматах; 2) фрезеровании плоскостей на многошпиндельных продольно-фрезерных, барабанных и карусельно-фрезерных станках; 3) расточке на многошпиндельных агрегатных одно-, дву- и трехсторонних станках;

Расчет точности процесса был проверен экспериментом. Токарная обработка колец производилась на многорезцовых полуавтоматах типа 505 резцами, оснащенными твердым сплавом Т5КЮ и обильно охлаждаемыми эмульсией. Режим обработки а=104 м/мин, 5 = 0,41 мм/об, t=2 мм. Экспериментальное исследование 57 партий (174 подпартий около 6700 деталей) подтвердило правильность соображений, положенных в основу теоретического расчета, и позволило определить формы и направления управляющего воздействия на повышение точности процесса.

Исследования проводились в автоматно-токарном цехе ГП31. Технологическая операция — обточка заготовок подшипниковых колец на одношпиндельных многорезцовых полуавтоматах типа 505. Режим резания: и = 90 м/мин, 5 = 0,40 мм/об, /=1,5-=-2,2 мм. Резцы с пластинками твердого сплава Т5КЮ.