Многорезцовом полуавтомате

Для сокращения времени переналадки многорезцового токарного станка ход его суппортов должен устанавливаться по детали, имеющей наибольшую длину обрабатываемой поверхности. При переходе на обработку детали, принадлежащей к тому же ряду наладки, но с другими размерами обрабатываемых поверхностей, необходимо изменить только соотношение рабочего и быстрого (ускоренного) ходов, что возможно осуществить без смены кривых на барабане. В итоге переход в мелкосерийном производстве с изготовления одной детали на другую, которая входит в тот же ряд наладки, связан с очень простой переналадкой станка: она сводится, по существу, к смене резцедержавок и режущего инструмента с предварительной установкой последнего на размер на специальном приспособлении по эталонным деталям (вне станка). Это мероприятие сокращает время на переналадку, например, многорезцового токарного станка типа 1730 в среднем на 25%,., и, кроме того, уменьшает примерно на 15% время, затрачиваемое обычно на пробные проходы.

Аналогичное решение было осуществлено при изготовлении изображенного на фиг. 688, а и б многорезцового токарного станка. Подшипниковые втулки крепились в этом станке необычным путем: они были установлены и выверены в соответствующих оставленных необработанными отверстиях станины, а затем залиты легкоплавким металлом, как видно на фиг. 688, в. Это резко снизило трудоемкость механической обработки и сборки станка.

Фиг. 688. Крепление подшипников многорезцового токарного станка способом заливки

Спутник — плита, армированная снизу термообработанными планками. На плите закреплены призмы, на которые укладывают распределительный вал. Передвигается спутник по приводным роликам конвейеров со скоростью 6 м/мин. С помощью поворота спутника на 180° происходит переориентация вала на конвейере. Механизм поворота спутника имеет гидравлический привод. По конвейеру 5 спутник с распределительным валом, у которого на предыдущих операциях обработаны торцы и центровые отверстия, транспортируется до загрузочной позиции следующей технологической операции — токарной обработки первой и второй опорных шеек (рис. 53, б). На этой позиции он задерживается отсекателем, и промышленный робот 7 (см. рис. 52) переносит его в зону многорезцового токарного автомата 6. Вал-заготовка устанавливается в центрах; привод осуществляется от патрона. Обработка производится резцами с охлаждением 3—5 %-ным водным раствором Укринол-1; скорость резания 70—80 м/мин; подача 0,3 мм/об. Промышленный робот 7 снимает обработанный вал, устанавливает на станок заготовку, а обработанный вал

транспортирует к конвейеру 5, укладывает его на призмы спутника, который передвигается по конвейеру до отсекателя, задерживающего его на позиции многорезцового токарного автомата 9. Осуществляется токарная обработка третьей, четвертой и пятой опорных шеек, хвостовика и бурта (рис. 53, в). Базирование вала и режимы резания те же, что и на предыдущей операции. Промышленным роботом 8 проводится выгрузка обработанного вала и загрузка подошедшего вала-заготовки. Далее обрабатываются межкулачковые канавки (рис. 53, г) на трех параллельно работающих многорезцовых токарных автоматах 10.

Аналогично с помощью перегружателя 14 транспортируются валы, обработанные на втором автомате 10. Валы, обработанные на третьем автомате. 10, перегружаются роботом 11 на свободный спутник, стоящий на конвейере 5. Собранные таким образом на конвейере 5 спутники с валами, обработанными на всех трех автоматах 10, следуют до отсекателя, который задерживает их на позиции загрузки многорезцового токарного автомата 19.

Принцип применения блокирующего устройства удобно рассмотреть на примере многорезцового токарного станка, установить на котором подналадчик практически невозможно. Резцы многорезцового токарного станка изнашиваются неодинаково; подналадку для каждого резца необходимо производить отдельно. Автоматическое устройство для этой цели слишком сложно, поэтому идут по другому пути. Обработанная деталь автоматически транспортируется на измерительную позицию, где контролируется по всем размерам одновременно. Если хотя бы один из размеров вышел из контрольных границ, защитно-блокирующее устройство останавливает станок, подавая об этом световой сигнал. К станку подходит наладчик и производит подналадку вручную.

Фиг. 40. Шпиндель многорезцового токарного станка.

Фиг. Ю8. Изменение конструкции многорезцового токарного станка для облегчения отвода стружки.

станка глубокого сверления (фиг. 107), многорезцового токарного полуавтомата (фиг. 108). Для обеспечения удобного удаления со станка собранной в бак или корыто стружки целесообразно выполнять их в виде тележки (фиг. 106 и 109) либо снабжать для этого специальным разгрузочным приспособлением. При большом объёме стружки на высокопроизводительных станках предусматривают иногда специальные устройства для непрерывного удаления стружки с рабочего места. С этой целью могут быть использованы скребки, шнеки и другие транспортёры (фиг. 110-112).

Фиг. СО. Проверка перпендикулярности направляющих переднего суппорта к оси шпинделя у многорезцового токарного станка при помощи устанавливаемого диска.

Фиг. 66. Проверка положения оси шпинделя по отношению направляющих станины у многорезцового токарного станка МТ-30.

Последующая обработка заготовки с базированием по отверстию производится в две операции: предварительная и окончательая обработка наружных поверхностей на многорезцовых полуавтоматах. Схема наладки для предварительной и окончательной обработки цилиндрического зубчатого колеса на одношпиндельном многорезцовом полуавтомате приведена на рис. 268.

Рис. 268. Технологическая наладка обработки зубчатого колеса на одношпиндельном многорезцовом полуавтомате

Фиг. 244. График экономической эффективности обработки детали на револьверном станке и многорезцовом полуавтомате по сравнению с токарной обработкой в зависимости от коэффициента загрузки станка.

На фиг. 371, б показана одноместная многоинструментная наладка для обточки этой же части вала, т. е. обработка одной поверхности у одной детали несколькими инструментами параллельно, другими словами, одно-переходная операция 2-D, выполняемая на токарном многорезцовом полуавтомате.

Деталь Л4 121604. Годовое задание 4000 шт., сдача по 1000 шт. в квартал. Диск изготовлять на многорезцовом полуавтомате, спроектировать оснастку, пересмотреть припуски

Схема обработки ступенчатого вала на многорезцовом полуавтомате приведена на рис. 81. Вначале осуществляют черновую обработку одного конца вала (рис. 81, а), а затем другого (рис. 81, б). Чистовую обработку производят в той же последовательности. Как видно из схемы, длина участков, на которых работают проходные резцы, одинаковы.

многорезцовом полуавтомате должно выполняться при t = zmax, s03 и DJ, а время лимитирующего перехода (мин/шт)

На рис. 92 показаны два варианта обработки заготовок промежуточных зубчатых колес на многорезцовом полуавтомате с использова-

верстия (поверхность 7) применяют плавающую развертку (позиция VI). На позициях VII и VIII для сверления и зенкерования восьми отверстий используют специальные много-шпиндельные головки. Поверхности 4 и 5 обрабатывают инструментом, армированным твердосплавными пластинами; остальные поверхности обрабатывают инструментом из быстрорежущей стали. На позиции /// обрабатывают поверхности 3, 5, 7. Для сравнения на рис. 121 показан метод обработки этой же заготовки на вертикальном двух-шпиндельном многорезцовом полуавтомате. В этой наладке используют резцы с механическим креплением неперетачиваемых твердосплавных пластин, а также применен специально встроенный суппорт для подрезания нижнего торца.

— предварительное обтачивание наружной поверхности (в зависимости от точности заготовки), подрезка торцов и снятие наружных (а часто и внутренних фасок на токарно-многорезцовом полуавтомате). Базирование осуществляется по внутренней поверхности на разжимную оправку;

Предварительное обтачивание наружной поверхности, подрезку торцов и снятие наружных фасок выполняют на токарном многорезцовом полуавтомате. На этой операции заготовку базируют по центральному отверстию на консольной или на центровой разжимной оправке.