Молотковых дробилках

К ст. Многоподовая печь. Схема восьмитгодовой печи для обжига молибденового концентрата: 1 — кожух; 2 — вал; 3 — привод; 4 — гребки; S — лопатки; 6 — разгрузочное отверстие

761. М а ц у н а г а С., А о к и И., Печь для обжига молибденового концентрата, Патент Японии № 26058, 9.12.63.

Для извлечения молибдена из растворов содового выщелачивания спеков, полученных при обжиге окисленных молибденовых руд и бедных концентратов с СаО, использовали анионит АН-1 [207]. Элюирование производили растворами аммиака. В элюатах, которые направлялись на осаждение молибденового концентрата или парамолибдата аммония, концентрация молибдена достигала 70—80 г/л, что в 150—200 раз превышало содержание молибдена в исходном растворе (0,4 г/л Мо).

Для ванадиевых и ниобиевых сплавов нами разработаны и успешно опробованы в промышленных условиях методы пирометаллургического обогащения исходного сырья, чтсг позволило получить товарные сплавы из некондиционного сырья. Перспективны работы по предварительной обработке молибденового концентрата, различным методам обработки вольфрам- и молибденсодержащих отходов перед плавкой, что значительно повышает экономичность процесса и ка-.чество получаемых сплавов. Выбор вида сырых материалов-' и метода их подготовки к плавке должен быть сделан на основе экономического анализа конкретных условий организации производства ферросплавов в данном районе с учетом стоимости материалов и транспортных издержек, объема производства, качества получаемой продукции, стоимости электроэнергии, необходимых капитальных вложений, ожидаемых эксплуатационных расходов и т. п.

при проведении процесса с предварительным расплавлением части шихты. Лигатура имеет следующий примерный состав, %: Сг 67—70; Ti 15— 20; Si 2—3; Al 5—10; Fe 4—6; C<0,06; S 0,04. Лигатуру Cr — Mo получают алюминотермическим способом с верхним запалом из шихты, состоящей из оксида хрома, алюминиевого порошка и обожженного молибденового концентрата гидрометаллургического производства, плави нового шпата и извести. Температура процесса —2300 °С, плавка идет более спокойно на уплотненной шихте. Извлечение молибдена достигает 95 % и хрома 83 %. Лигатура содержит 45—51 % Мо, 45—51 % Сг «0,45 % S\v
Таблица 92. Химический состав молибденового концентрата по 1

Металлотермические процессы ведут к одновременному образованию из шихты металла и шлака, которые расслаиваются по плотности. Поскольку процессы идут в течение короткого промежутка времени, после чего температура расплава начинает быстро понижаться, то очень важно иметь жидкие шлаки, чтобы избежать запутывания корольков (капель) металла в шлаке. Достигается это введением в шлак FeO (из железной руды, как сказано выше) и глинозема. Глинозем вводят в шлак путем замены части восстановителя— кремния алюминием, что значительно увеличивает приход тепла, приводит к повышению температуры расплава и уменьшению вязкости шлака. Кроме того, замещение части кремнезема в шлаке глиноземом также уменьшает его вязкость. Оптимальная температура процесса 1850—1950 °С. Расчет из условия обеспечения термично-сти процесса 1900 кДж/кг шихты дает примерно следующий состав колоши: 100 кг молибденового концентрата, 30 кг ферросилиция ФС75, 38—39 кг ферросиликоалюми-ния, 22 кг железной руды, 20 кг железной стружки, 5 кг извести. Шихта тщательно перемешивается в смесильном барабане. На одну плавку расходуется 42 колоши. Плавку ферромолибдена ведут в футерованном алюмосиликатами кирпичом цилиндре—плавильной шахте, поставленном на песочное основание, в котором сделано углубление («гнездо») для приема расплавленного сплава. Плавильная шахта имеет летку для выпуска шлака. Сверху шахту закрывают футерованным сводом, имеющим отверстие для отвода газов, которые направляют в электрофильтры. Ведение плавки в закрытой сводом шахте снижает тепловые потери, позволяет несколько снизить расход алюминия, уменьшить потери молибдена в шлаках и улучшить условия труда. Загруженную в шахту шихту уплотняют трамбовкой, что способствует повышению извлечения молибдена на 0,1 %. Высота слоя шихты примерно на 300 мм ниже верхнего края цилиндра. Выплавку ферромолибдена ведут с верхним запалом, что обеспечивает снижение потерь молибдена. Воспламенение шихты производится при помощи запальной смеси. Плавка продолжается 25—40 мин. Минимальные потери молибдена в шлаках достигаются при скорости процесса 10—12 г/(см2-мин). Нормальный ход технологического процесса характеризуется признаками: 1) обильный выход газов; 2) при выпуске и взятии пробы шлак образует нити, а по охлаждении шлак становится стекловидным, цвет его светло-синий до темного; 3) при застывании в шлаковне шлак образует умеренную выпуклость.

Полученный сплав направляют на заводы цветной металлургии, шлак перерабатывают при металлотермической плавке ферромолибдена. Такая схема переработки пыли позволяет получить значительную экономию за счет реализации свинцововисмутового сплава и снизить примерно в два раза содержание свинца и висмута в ферромолибдене. Возможна также гидрометаллургическая переработка пыли [32, с. 129—132]. Расход материалов на производство 1 баз. т (60 % Мо) ферромолибдена составляет 1191 кг молибденового концентрата (51 % Мо), 260 кг железной руды, 260 кг стальной стружки, 362 кг ферросилиция марки ФС75, 57 кг алюминия, 265 кг извести; 30 кг плавикового шпата, 380 м3 природного газа. Расход электроэнергии составляет 2710 МДж (750 кВт-ч).

Для ванадиевых и ниобиевых сплавов нами разработаны и успешно опробованы в промышленных условиях методы пирометаллургического обогащения исходного сырья, чтсг позволило получить товарные сплавы из некондиционного сырья. Перспективны работы по предварительной обработке молибденового концентрата, различным методам обработки вольфрам- и молибденсодержащих отходов перед плавкой, что значительно повышает экономичность процесса и ка-.чество получаемых сплавов. Выбор вида сырых материалов-' и метода их подготовки к плавке должен быть сделан на основе экономического анализа конкретных условий организации производства ферросплавов в данном районе с учетом стоимости материалов и транспортных издержек, объема производства, качества получаемой продукции, стоимости электроэнергии, необходимых капитальных вложений, ожидаемых эксплуатационных расходов и т. п.

при проведении процесса с предварительным расплавлением части шихты. Лигатура имеет следующий примерный состав, %: Сг 67—70; Ti 15— 20; Si 2—3; Al 5—10; Fe 4—6; C<0,06; S 0,04. Лигатуру Cr — Mo получают алюминотермическим способом с верхним запалом из шихты, состоящей из оксида хрома, алюминиевого порошка и обожженного молибденового концентрата гидрометаллургического производства, плавикового шпата и извести. Температура процесса —2300 °С, плавка идет более спокойно на уплотненной шихте. Извлечение молибдена достигает 95 % и хрома 83 %. Лигатура содержит 45—51 % Мо, 45—51 % Сг, <0,45 % Si и < 1 % Fe.

Таблица 92. Химический состав молибденового концентрата по ГОСТ 212—69

Дробление осуществляется: изломом или скалыванием при помощи зубьев в жмыходробилках, раздавливанием и растиранием вальцами в вальцовых зернодробилках-плющилках и свободным ударом в молотковых дробилках.

Удельный расход электроэнергии на дробление в молотковых дробилках колеблется в пределах от 0,6—0,8 до 1,2—1,5 квтч/т, возрастая с увеличением кратности дробления, твердости и влажности топлива. Он падает с увеличением загрузки дробилки, доходя до минимума при загрузке дробилки на номинальную производительность. Поэтому важно, чтобы дробилка работала при этой производительности, как этого требуют ПТЭ.

топлива с размером кусков до 500 мм и выше. Размер максимальных кусков поступающего топлива при молотковых дробилках не превышает 300 мм.

Молотковые дробилки применяются в тех случаях, когда необходимо получить относительно хорошо измельченный однородный продукт без последующего применения сортировочных устройств. Молотковые дробилки эффективны при измельчении хрупких продуктов (зерно, кость, лед, соль, сахар) и менее эффективны для продуктов с большим содержанием жира. Продукт в молотковых дробилках измельчается ударами молотков по частицам продукта, ударами частиц о кожух дробилки и в результате истирания частиц. Наибольшее распространение получили дробилки со свободно подвешенными молотками. Рабочий орган — ротор такой дробилки представлен на рис. 27. На валу / ротора собран пакет из колец 2 и дисков 3, поджатых с одной стороны гайкой. В дисках сделаны отверстия для установки осей 4 под молотки 5. Количество молотков, располагаемых на равном угловом шаге, может равняться четырем и более.

В молотковых дробилках топливо дробится ударами молотков, насаженных на быстровращающийся вал. 58

На электростанциях применяются дробилки молотковые и валковые. Молотковые дробилки преимущественно устанавливаются на электростанциях, использующих влажное топливо, а валковые—при использовании относительно сухих топлив. На валу молотковой дробилки имеется ряд ступиц, на которых шарнирно укреплены стальные или из отбеленного чугуна била. Дробление в молотковых дробилках основано на ударном действии бил; в валковых дробилках размол угля производится раздавливанием зубьями вращающихся навстречу друг другу валков.

Разрушение ударом превалирует в молотковых дробилках, раздавливание — в валковых дробилках. В шаровых углеразмольных мельницах играют роль все три вида механического воздействия.

Дробление топлива в молотковых дробилках происходит ударами по топливу молотков, шарнирно укрепленных на вращающемся роторе (рис. 10-5).

Брикетирование проводят на валковых прессах (см, рис. 45) в брикеты яйцеобразной формы массой 0,2—0,3 кг каждый. Перед брикетированием руду измельчают на молотковых дробилках и подсушивают. Связующим материалом служит глина, содержащаяся в самой руде. В состав шихты для брикетирования вводят сульфидизатор. Готовые брикеты сушат теплом отходящих газов шахтных печей.

Алюминиевые руды и известняки в зависимости от их твердости и влажности дробят в две, реже в три стадии. Первая стадия дробления часто осуществляется на руднике или карьере. Иногда руду дробят в одну стадию. Крупное дробление твердых алюминиевых руд и пород обычно осуществляется в щековых и гира-ционных конусных дробилках, среднее — в щековых и конусных и мелкое — в конусных. Для крупного дробления хрупких руд и пород применяют молотковые и щековые дробилки, для среднего и мелкого дробления — молотковые. Руды с повышенной влажностью и глинистые дробят в молотковых дробилках с подвижной дробящей плитой и механическим очистным устройством.

В процессе работы щековой дробилки футеровка щек постепенно изнашивается и ширина разгрузочной щели увеличивается. Поэтому периодически ширину выпускной щели необходимо замерять и регулировать. В конусной дробилке вследствие износа рабочей поверхности конусов также увеличивается ширина разгрузочной щели, поэтому ее также необходимо регулировать. В молотковых дробилках по мере износа меняют молотки.