Масштабом производства

Давление РИНД t определяется путем измерения соответствующей ординаты у, на диаграмме с учетом масштабного коэффициента цр : ринд ; = Цр(/;. Следует иметь в виду, что для такта всасываемая и в начале такта сжатия давление Рид i меньше атмосферного.

= 90° — Фтах. если отрезок (iSmax лежит на коромысле, и ymln =3 = 90° + ftmax, если нз его продолжении, проводим прямые до пересечения их в точке О'. Строим новое положение коромысла, соответствующее начальному положению XF = ?„. Для этого из точки С проводим луч, составляющий с исходным положением коромысла yronWmaJ2. Отложив на этом луче длину коромысла, получаем точку 60. Отрезок 0'Вп есть минимальный радиус-вектор в масштабе чертежа. Увеличив этот отрезок на 1—2 мм, получаем центр вра-шения кулачка О. Расстояние ОВ0 есть начальный радиус R0 в масштабе чертежа, ОС — межосевое расстояние, также в масштабе чертежа. Поделив ОВп и ОС на значение масштабного коэффициента, получаем основные размеры кулачково-коромыслового механизма.

После определения масштабного коэффициента времени можно построить зависимость угла поворота и угловой скорости звена приведения от времени. Это построение выполнено в левом нижнем квадранте рио. 155.

Решение задачи начинается с построения плана механизма (рис. 25, а) с соблюдением масштабного коэффициента^;. Затем строится картина распределения линейных скоростей (рис. 25, б). С этой целью из точки Ь, лежащей на одном уровне с- точкой В на схеме механизма, откладываем вектор ЬЬ', изображающий скорость точки В водила. Соединив точку Ь' с точкой о, соответствующей неподвижной точке О на оси водила, получаем линию Н, изображающую распределение линейных скоростей звена Н. Для сателлита 2 известны скорости двух точек: точки В, общей для сателлита и водила, и точки С, скорость которой равна нулю по условию качения начальной окружности колеса 2 по начальной окружности колеса 3. Соединив точку с, лежащую на одном уровне с точкой С, и точку Ь', получим линию распределения линейных скоростей сателлита 2. На этой линии лежит точка а' — конец вектора аа' изображающего скорость точки А. Эта точка является общей для колес 1 и 2. Поэтому, соединив точку а' с точкой о, получаем линию распределения линейных скоростей точек звена 1.

Подставляя в эту формулу значение масштабного коэффициента из (24.2) и учитывая, что vBa = s'u>, где s' = ds/dq>-~

Преобразование длительности неизвестного временного интервала в цифровой код осуществляют путем заполнения этого интервала тактовыми импульсами специального генератора, следующими с фиксированной частотой, и счета числа этих импульсов. Результат отображается на цифровом индикаторе с учетом масштабного коэффициента, зависящего от частоты следования тактовых импульсов. При определении координат дефектов значения коэффициентов &х и &2 учитываются с помощью подстроечных элементов подбором частоты следования импульсов тактового генератора.

когда введением отличающихся значений масштабного коэффициента для четных и нечетных полуциклов нагружения учитывается анизотропность циклических свойств. Рассматриваемые материалы дают следующие величины Q* : 1,95 (В-96), 1,93 (В-95) и 2,0 (ТС). В некоторых случаях, как например для материалов с площадкой текучести, диаграммы циклического деформирования оказываются не подобными исходной кривой. В таких условиях целесообразно, видимо, осуществлять приведение диаграмм к кривой первого полуцикла. При этом функция / уравнения (2.2.1) заменяется /', определяемой уже не исходной диаграммой деформирования, а диаграммой первого полуцикла

Модельные эксперименты проводят на машинах трения типа ИМ-58 или МИФИ (см. табл. II.8). Режимы модельных испытаний рассчитывают как произведение соответствующего параметра и масштабного коэффициента перехода от модели к натуре. Так, продолжительность модельного эксперимента Г = 0,254? = 0,254.3 = 0,76 с; скорость начала торможения v'0 = = 0,254и0= 0,254-26,1 = 6,65 м/с; нагрузка на фрикционную пару Р' = =- 0.0166Р = 0,0166-5000 = 830 Н; работа единичного торможения W = = 0,00107W = 0,00107.5,8- 10В = = 620 Дж. Интервал между торможениями также сокращен в соответствии с t' ~ 0,254*.

ций RA и RB от нагрузок и перекосов; г) выбор масштабного коэффициента ум из условия /=^1 ма и определение величин /д = МАтя и /в= Мву.„: Д) подсчет

3.36. Применение графических методов оценки. Ес^^ имеются (или могут быть получены) данные испытаний изделия, то* можно воспользоваться методами графической подгонки кривых, облегчающими выбор распределения. Например, если распределение Вейбулла является подходящей моделью, то можно воспользоваться описанными в гл.2 графическими методами для определения параметров, задающих положение и форму распределения. Тогда при испытании можно использовать распределение Вейбулла с одним параметром. При применении такого метода следует помнить, что неявно предполагается идентичность распределения отказов, которое будет использовано, и распределений отказов, наблюдавшихся ранее, за исключением возможного изменения масштабного коэффициента.

Если выбор плана испытаний производится на основе рабочих характеристик или риска производителя — потребителя, то •анализ сводится к определению влияния на выбор плана раз--личных значений параметра формы. Однако анализ следует выполнять на основе фактической надежности, а не с учетом лишь масштабного коэффициента. Планы испытаний, у которых масштабный коэффициент относительно нечувствителен к изменению предполагаемого распределения, могут оказаться крайне чувствительными при учете влияния фактической надежности. Иногда имеет место и обратный случай.

Анализ основных методических положений непрерывной сборки машин с учетом современных проблем комплексной механизации и автоматизации производства показывает, что при переходе с ручной непрерывной сборки на автоматическую не возникает каких-либо новых проблем или специфических вопросов, которые могли бы показать устарелость освещенных в научно-технической литературе представлений в области осуществления непрерывного процесса сборки. Однако при автоматизации сборочных операций появляется много технических и экономических проблем иного характера. Несмотря на кажущийся типично ручной характер сборочных работ, сборка не только поддается механизации и автоматизации, но и нередко оказывается наиболее прогрессивным процессом машиностроительного производства. Но при этом необходимо правильно соразмерять намечаемые средства механизации и автоматизации с масштабом производства, степенью его стабильности и требуемой точностью сборки. Следует также учитывать, что достижение полной взаимозаменяемости не всегда экономически целесообразно, и в таких случаях находит применение селективная сборка, при которой собираемые детали предварительно подразделяются на ряд размерных групп, что обеспечивает весьма высокую точность сборки путем сопряжения деталей соответствующих размерных групп.

Выбор методов и средств контроля заготовок в литейных и кузнечных цехах определяется прежде всего масштабом производства. Степень выборочное™ контроля зависит от стабильности технологического процесса, а также сложности и ответственности проверяемых параметров. Основными задачами контроля качества отливок и поковок являются: выявление внешних дефектов и внутренних пороков, а также проверка геометрических размеров.

Выделение функции управления качеством продукции на крупных предприятиях актуальна в связи с большим масштабом производства, на предприятиях-разработчиках — в связи с включением в сферу управления стадий разработок новых изделий. Эти вопросы особенно актуальны для производственных объединений, являющихся, как правило, разработчиками выпускаемой продукции. Количество внутрипроизводственных связей в крупном объединении, каким является «Электросила», весьма велико. Попытки количественно оценить усложнение проблемы управления предпринимались рядом ученых. Так, в зарубежной литературе по вопросам управления опубликована следующая экспоненциальная зависимость сложности связей при увеличении числа подчиненных подразделений (или человек): N = п[2п~1 -\- -+ (п — 1)], где N — число взаимосвязей, п — число подчиненных. Если, например, число подчиненных составляет 5, то число взаимосвязей равно 100; если число подчиненных увеличивается до 10, то число взаимосвязей возрастает до 5210. Отсюда наглядно видно резкое усложнение управления на крупных предприятиях. В электротехнической отрасли наряду с аттестацией продукции проводится аттестация уровня технологии. Кроме того, действует методика аттестации уровня организации производства. Итоговая аттестация уровня производства на предприятии проводится на основе результатов аттестации уровня качества

Применимость таких унифицированных узлов приспособлений при изготовлении деталей различных конструкций является основной предпосылкой •агрегатирования приспособлений. В свою очередь, унификация является отправным моментом в деле пересмотра традиционно установившейся зависимости между масштабом производства и объемом оснастки, в результате чего индивидуальное и мелкосерийное производство оставалось, как правило, за пределами экономических границ оснащения. Система агрегатирования, выражающая универсализацию специальных приспособлений на основе конструктивной преемственности их деталей и узлов, должна расширить область использования таких приспособлений за счет резкого сокращения стоимости оснастки и сделать экономичным их применение также при значительно меньших масштабах производства, чем это имеет место в настоящее время.

Второе значение взаимозаменяемост;! представляет наибольший интерес, так как позволяет связать степень взаимозаменяемости с масштабом производства.

Таким образом рентабельность технологической оснастки обусловливается тремя факторами: насыщенностью производства оснасткой (степенью оснащенности), серийностью (масштабом производства) и трудоемкостью изготовления изделий.

Для выявления зависимости между оснащенностью и масштабом производства целесообразно сперва установить зависимость между насыщенностью и трудоемкостью. Как показывает сопоставление производственных характеристик различных конструкций машин с разной степенью оснащенности при прочих совпадающих условиях, изменение трудоемкости как функции

Применение приспособлений при механической обработке деталей ограничивается не только масштабом производства, но нередко также и конструктивными формами деталей, определяющими отно-

ки обусловлен комплексом характеристик материала, кинетикой его сушки, номенклатурой выпускаемого оборудования (типовых сушилок и комплектующего оборудования), масштабом производства и перспективами развития данного производства, а также требованиями, диктуемыми особенностями производства.

Выбор подъёмно-транспортных устройств определяется масштабом производства, характером развеса и серийностью литья. В литейных цехах с малой механизацией применяется преимущественно верхний транспорт в виде мостовых, консольных передвижных или поворотных кранов, кран-балок и монорельсовых путей. В литейных цехах с средней механизацией, кроме верхнего транспорта, используется также непрерывный транспорт для механизации приготовления и раздачи земли. В механизированных литейных непрерывный транспорт обслуживает производство во всех его стадиях.

Качество сушки в непрерывно действующих печах выше, а расход топлива ниже, чем в камерных, и их предпочитают во всех случаях, когда это допускается ассортиментом стержней и масштабом производства.