Материала использование

4. Испытание на растяжение с определением относительного удлинения и относительного сужения лучше всего выявляет свойства материала. Использовали круглые образцы с расчетной длиной 30 мм и диаметром 6 мм. Герметизация печи позволяла испытывать образцы в атмосфере инертных или активных газов.

Исследовали также влияние на скорость распространения пламени таких соединений, как трехокись сурьмы. При добавлении 5% трехокиси сурьмы она реагирует с хлором, содержащимся в смоле, с образованием оксихлорида сурьмы, который является одной из наиболее эффективных добавок, обеспечивающей длительную огнестойкость материала. Использовали также борные соединения как огнезадерживающие синергетические добавки.

материала использовали проволоку диаметром 1,56 мм из алюминиевого сплава 4043,

В качестве исследуемого материала использовали плиты толщиной 2,5, 35, 50 и 80 мм из сплава 5083-0, которые были изготовлены по обычной серийной технологии и полностью соответствовали требованиям стандартов ASTM и NV (Det NorsKe Veritas). Испытания с определением характеристик разрушения были проведены, в основном, на плитах толщиной 25 мм. Сравнительные испытания плит толщиной 35, 50 и 80 мм проводили с целью оценки влияния толщины плиты на величину остаточной прочности.

Одна группа образцов была сварена с заполнением внутренней полости трубы в процессе сварки очищенным аргоном; при сварке другой группы образцов этого не делали. При сварке обеих групп образцов в качестве присадочного материала использовали проволоку из чистого титана. Заполнение аргоном осуществляли для создания слоя окисла на внутренней поверхности трубы после удаления газа. Затем образцы соединяли между собой и подсоединяли к изготовленному баку с жидким водородом.

К рассматриваемому периоду относятся также попытки некоторых исследователей найти заменитель шерсти, в состав которой, как известно, входят белковые вещества. Поэтому изобретательская мысль пошла по пути создания белкового волокна, которое по своему составу и свойствам не отличалось бы от натуральной шерсти. Способ изготовления такого волокна был предложен в 1904г. немецким исследователем Тодтенхауптом. В качестве исходного материала использовали казеин — белок молока. Однако развитие промышленного производства искусственной шерсти из казеина было начато лишь в 30-х годах [75, с. 44].

Метод сплавления был разработан в 1947—-1948 гг. Он был одним из вариантов, позволяющих выплавлять нержавеющую сталь в больших 30-т электропечах. Главным отличием его было то, что в качестве основного шихтового материала использовали предварительно выплавленное в электропечах и прокатанное па блюмы мягкое железо, содержащее не более 0,05% С; 0,010% Р и 0,020% S.

Провели множество исследований, в которых в качестве исходного материала использовали высоко чистый Ni, и показали, что Р и/или S склонны сегрегировать по границам зерен, а возникшие сегрегации содействуют межзеренному растрескиванию. Следует ожидать полезного влияния от добавок, которые измельчают зерно и либо препятствуют упомянутой сегрегации, либо сводят к минимуму ее последствия.

В качестве исходного материала использовали листовую сталь 08кп, покрытую с обеих сторон диффузионным

В качестве исходного материала использовали волокнистую композицию, изготовленную методом роликовой сварки листа из сплава ЭИ435 и проволоки диаметром 0,5 мм из вольфрама ВА и ВТ или молибдена МЧ. Химический состав проволоки и нихрома указан в табл. 10. После сварки пакет обычно подвергали горячей деформа-

Для синтеза «карбонадо» изготавливали стержни из сплава—катализатора диаметром 1,6...2,2 мм и высотой 2,5...4,0 мм методами порошковой металлургии по оригинальной технологии, разработанной на кафедре «Высокотемпературных материалов». Требуемые количества порошков никеля (ПНК-ОТ4), хрома (ХО) и углерода (МГОСЧ 40...50 мкм) смешивали в смесителе типа «пьяная бочка» и методом мундштучного формования готовили образцы для спекания (d= 2мм, /= 30мм). В качестве связующего материала использовали парафин в количестве 11... 15%, который в виде стружки добавляли к тщательно перемешанной исходной смеси порошков. Затем, после перемешивания при температуре 90...100°С и подпрессовки при давлении до 100 МПа, полученную массу продавливали через мундштук (степень обжатия 86 %). Пластификатор из образцов удаляли путем отжига. Спекание образцов проводили при 1270 К в течение 3 ч в атмосфере гелия. Изменение объе-

Применение электронно-лучевой обработки для модификации триботехнических свойств материалов имеет определенные преимущества по сравнению с другими видами обработки концентрированными потоками энергии. Главным образом это связано с достижением большего сечения пучка, возможностью изменения глубины проникновения электронов, независимостью от оптических свойств поверхности обрабатываемого материала. Использование интенсивных импульсных электронных пучков [146-154] позволяет путем изменения параметров облучения: энергии электронов Е, плотности энергии пучка Es, длительности импульса t- влиять на пространственное распределение выделенной энергии и динамику тепловых полей в приповерхностных слоях твердых тел. При этом формирование структуры и фазового состава материалов определяется совокупностью протекающих микро- и макропроцессов, отражающих соответственно прохождение электронов в веществе и рассеяние энергии.

Однако потери ингибитора через такие материалы настолько незначительны, что срок службы упаковки лимитируется не утечкой ингибитора, а влиянием агрессивных газов, диффундирующих внутрь упаковки к металлу, и долговечностью (атмосферостойко-стью) упаковочного материала. Использование материалов с высокими барьерными свойствами (комбинированные, армированные и композиционные) позволяют, кроме увеличения срока службы упаковки, снизить расход ингибитора, вносимого в упаковку для консервации металлоизделия, включая уменьшение его содержания в 1 ма антикоррозионной бумаги.

Внутренние поверхности наружных панелей покрыты жесткой уретановой пеной. Уретановая пена обработана огнестойким составом и не поддерживает горения. Для отделки внешних и внутренних поверхностей используется литой акриловый лист. К достоинствам современных материалов относятся высококачественная глянцевая или матовая поверхность, долговечность, стабильность цвета, сопротивляемость вандализму и низкая стоимость. Акриловый лист может служить примером именно такого материала. Использование его для облицовки скоростных транспортных средств обеспечивает высокий уровень эстетичности и физических свойств.

Использование акустического приближения, основанного на упругой или гидродинамической модели поведения материала в плоской волне нагрузки, для расчета по экспериментальным данным силовых и временных параметров откольной прочности приводит к значительной погрешности, так как не учитывается действительное реологическое поведение материала под нагрузкой. Метод определения откольной прочности металлических конструкционных материалов, представленный в параграфе 2 седьмой главы, не учитывает влияния эффектов вязкости и зависимости сопротивления сдвигу от уровня средних напряжений при упруго-пластическом деформировании в волнах нагрузки. Рассмотрим эти эффекты.

руемой диаграммы (см. рис. 117). По сравнению с акустическим приближением, в котором кривая сжатия материала .при нагрузке и разгрузке принимается в виде одной линии, исходящей из начала координат с угловым коэффициентом р0ао или poD (соответственно для упругой или гидродинамической модели материала), использование кривой сжатия в виде билинейной зависимости, различной при нагрузке, разгрузке и повторном нагружении, позволяет полнее учесть реальное поведение материала и, следовательно, получить более надежные данные об откольной прочности. Скорость роста растягивающих напряжений в плоскости откола до достижения максимума является объективной характеристикой истории нагружения материала в плоскости откольного разрушения, в то время как полное время действия откольного импульса растягивающих напряжений, используемое в исследованиях, зависит не только от природы материала и его поведения под нагрузкой, но и от геометрии опыта, использованного для экспериментальных исследований. В связи с этим в качестве временного параметра откольной прочности ар представляется предпочтительнее использовать скорость 0г и связанное с ним время нарастания растягивающих

высокими значениями комплекса -™-. Здесь F — поверхность частиц в теплообменнике, a Wr — водяной эквивалент газов. В этой работе намечен путь усовершенствования теплообменников с движущимся плотным слоем материала — использование тонкого, но простой конфигурации и бесперебойно сходящего слоя при высокой скорости фильтрации.

Основным способом применения электроинтегратора при разработке полупроводниковых приборов является метод подбора. При этом в качестве первого приближения выбирается какая-либо конфигурация прибора и параметры материалов, а затем, варьируя этими величинами и измеряя интересующие нас характеристики прибора, можно добиться получения оптимальной конструкции. По сравнению с аналогичным подбором оптимальной конструкции путем изготовления ряда приборов, отличающихся размерами и свойствами материала, использование электроинтеграторов имеет существенное преимущество. Это преимущество состоит в том, что отпадает необходимость изготовления технологической оснастки, исключается разброс параметров из-за влияния случайных факторов. В ряде случаев целесообразно производить заранее измерение зависимостей интересующих нас параметров от размеров прибора и свойств материала, обобщая полученные результаты методами теории подобия [4].

В тех случаях, когда требования по компактности необходимо обязательно обеспечить, изыскиваются пути уменьшения диаметра вала. К таким решениям могут быть отнесены выбор более прочного материала, использование методов упрочняющей технологии и т. п.

С точки зрения структуры материала использование линейного закона суммирования повреждений является в общем случае недостаточно обоснованным, поскольку по существу постулируются неизменными свойства материала и равная эффективность действия накопленных повреждений для любого последующего периода независимо от предшествующих режимов нагружения.

Пайка графита со сталями с применением припоев обеспечивает возможность осуществления процесса при более низких температурах, формирование шва из более пластичного материала, использование промежуточных компенсационных элементов, снижающих уровень внутренних напряжений, что особенно важно при пайке графита с коррозионно-стойкими ;и жаростойкими сплавами, имеющими отличные от графита ТКЛР.

Сплавы с эффектом памяти формы представляют типичный пример нового материала. Использование некоторых анизотропных свойств этих сплавов позволяет создать компактные и автоматизированные машины, имеющие недостижимые ранее характеристики.