Материала обрабатываемой

Обработать деталь так, чтобы получить номинальный размер практически невозможно, так как при обработке неизбежны погрешности. Нельзя также изготовить несколько деталей с абсолютно одинаковыми размерами. Это объясняется неоднородностью материала обрабатываемых деталей и инструмента, вибрацией станка, деформацией системы станок—приспособление—инструмент—деталь (СПИД), неточностью установки и др.

Тип моечной машины зависит от средств и метода очистки, вида, размеров и материала обрабатываемых деталей и требуемой производительности. Моечные машины выполняют из унифицированных узлов и элементов, обеспечивающих широкие возможности при компоновке. Наибольшее распространение получили туннельные и барабанные моечные машины проходного типа. Выпускаются однозонные и многозонные моечные машины. В однозонных выполняется только одна операция (обезжиривание или удаление стружки и других частиц и т. д.); в многозонных моечных машинах осуществляется последовательная обработка детали в несколько переходов. Внутри моечной машины кроме транспортной системы и рабочих органов расположены бак для моющих растворов, система очистки и фильтрации моющего раствора и система подачи чистого раствора к рабочим органам. Длина многозонных моечных машин для "крупных деталей достигает 30м, ширина 5—7м, высота 4 м.

Вертикальный плоскошлифовальный автомат ВСЗ-68 по назначению аналогичен автомату 6С140. На этих автоматах черновая и чистовая обработки осуществляются за один ход. Исполнение загрузочных устройств зависит от типа, размера, формы и материала обрабатываемых деталей. В автоматах, например 6С140 и ВСЗ-68, загрузка заготовок обеспечивается с конвейера или из лотка, а выгрузка ведется на конвейер. При наличии магнитного стола в зоне загрузки и выгрузки часть магнитов стола отключается, а при разгрузке предусмотрены размагничивание деталей в демагнитизаторе автомата и их промывка.

К основным технологическим факторам, влияющим на физико-механические и эксплуатационные свойства слоя бора» относятся температура электролита, время выдержки и химический состав материала обрабатываемых заготовок.

Режущие элементы сборных зенкеров принимаются с учётом рода материала обрабатываемых деталей и ножей, а также конструктивных особенностей зенкера.

Основные технологические факторы, влияющие на физико-механические и эксплуатационные свойства слоя бора,— температура электролита, время выдержки и химический состав материала обрабатываемых деталей.

Из всех факторов, изменением которых можно воздействовать на величину силы резания, наиболее удобным является подача s. Действительно, глубина резания t изменяется в зависимости от отклонений припуска на обработку от детали к детали и в процессе обработки каждой детали. Аналогичным образом изменяется и твердость материала обрабатываемых деталей. Изменения этих величин от детали к детали порождают, при всех прочих равных условиях, появление отклонений размера партии деталей сог, что касается отклонений в пределах каждой из деталей, то они порождают погрешности формы поверхности каждой из деталей партии.

При отклонениях припуска и твердости материала обрабатываемых деталей в обычных условиях обработки систему СПИД настраивают обычно исходя из наихудших условий (т. е. с учетом наибольшей возможной величины припуска и твердости) и с этими режимами обрабатывают всю партию деталей. При обработке деталей на станке, оборудованном системой автоматического регулирования подачи, каждую деталь партии обрабатывают с оптимальными режимами. Если припуск или твердость материала уменьшаются, величина подачи автоматически увеличивается. Следовательно, производительность станка возрастает.

где вкв — степень черноты излучения частицы; Гм — конечная температура частиц материала, обрабатываемых в кипящем слое, К; Tnof — температура поверхности частиц материала в данный момент времени, К; Тг — температура газов на выходе из слоя, К; FM — поверхность частиц, м2.

Здесь М — стоимость 1 т материала обрабатываемых деталей; М =

Характер деформирования срезаемого слоя зависит or физико-механических свойств материала обрабатываемой заготовки, геометрии инструмента, режима резания, условий обработки В процессе резания заготовок из пластичных металлов и сталей средней iBtp-дости превалирует пластическая деформация. У хрупких металлов пластическая деформация практически отсутствует. Почтму при резании деталей из хрупких металлов угол р1 близок к нулю, а при резании деталей из пластичных металлов Р доходит до 30", что свидетельствует о сложном внутреннем процессе деформирования кристаллов и формировании новой структуры. Знание законов пластического деформирования и явлений, сопровождающих процесс реза-ния, позволяет повысить качество обработанных поверхностей деталей машин и их надежность.

где Срг — коэффициент, учитывающий физико-механические свойства материала обрабатываемой заготовки; kKpi — коэффициент,

Результатом упругой и пластической деформации материала обрабатываемой заготовки является упрочнение (наклеп) поверхностного слоя. При рассмотрении процесса стружкообразова-ния считают инструмент острым. Однако инструмент всегда имеет радиус скругления режущей кромки р (рис. 6.12, а), равный при обычных методах заточки примерно 0,02 мм. Такой инструмент срезает с заготовки стружку при условии, что глубина резания t больше радиуса р. Тогда в стружку переходит часть срезаемого слоя металла, лежащая выше линии CD. Слой металла, соизмеримый с радиусом р и лежащий между линиями А В и CD упругопластически деформируется. При работе инструмента значение радиуса р быстро растет вследствие затупления режущей кромки, и расстояние между линиями АВ и CD увеличивается.

Высокочастотный электроискровой метод применяют при обработке деталей из твердых сплавов, так как он исключает структурные изменения и образование микротрещин в поверхностном слое материала обрабатываемой заготовки.

Применение того или другого типа инструмента зависит от следующих основных факторов: вида станка; метода обработки; материала обрабатываемой детали, ее размера и конфигурации; требуемых точности и класса шероховатости обработки; вида производства (единичное, серийное, массовое).

Главный угол в плане <р — угол между проекцией главного лезвия на осевую плоскость и направлением подачи. Угол вершины сверла равен 2<р, Величина этого угла зависит от свойств материала обрабатываемой заготовки и колеблется в пределах 80 ... 140°. Для хрупких материалов берут меньшие значения, а для вязких — большие. Например, при обработке заготовок из стали и чугуна 2ср = 116 ... 120°.

Углы зенкера — передний угол у — угол, измеряемый в главной секущей плоскости Б—Б. В зависимости от механических свойств материала обрабатываемой заготовки и материала режущей части зенкера у == 0 ... 30°. Задний угол а = 8 ... 10°. Угол наклона винтовой канавки со = 10 ... 30°. Для заготовок из твердых обрабатываемых материалов угол ш должен быть меньше, а для заготовок из вязких материалов — больше. Главный угол в плане для быстрорежущих зенкеров ф = 45 ... 60°, для твердосплавных ф = 60 ... 75°. Угол наклона главного лезвия А, = 5 ... 15°. Для движения стружки в направлении подачи угол Я должен быть отрицательным. Переходное лезвие имеет длину, в среднем равную 1 мм, угол ср0 = 0,5ф.

Для твердосплавных разверток диаметром 10 ... 80 мм скорость резапии в зависимости от свойств материала обрабатываемой заготовки, глубины резания к подачи находится в таких пределах: при обработке заготовок из незакаленной стали с охлаждением 10 ... 50 м/мин; при обработке заготовок из чугуна без охлаждения 10 ... 18 м/мин.

равен 0. У резцов для черновой обработки передний угол v = — 5 ... 20° в зависимости от механических свойств материала обрабатываемой заготовки.

ПРИСАДКИ К СМАЗОЧНЫМ МАТЕРИАЛАМ - в-ва, добавляемые к смазочным материалам для улучшения или сохранения на длит, срок их экс-плуатац. св-в. Различают след, виды присадок; загущающие, повышающие вязкость; улучшающие смазывающие св-ва - снижающие износ трущихся поверхностей (противоизнос-ные присадки), предупреждающие их заедание и задир (противозадир-ные), уменьшающие силу трения (антифрикционные) и др.; повышающие стойкость против окисления (антиокислительные); защищающие металл от хим. (противокоррозионные) и электрохим. (защитные) коррозии; предупреждающие образование на металле углеродистых отложений (моющие и диспергирующие) и др. ПРИСАДКИ к ТОПЛИВУ - в-ва, добавляемые к жидким топливам (бензинам, авиац. керосину, дизельному и котельному топливу) для улучшения их эксплуатац. св-в. Известны и широко используются след, типы П. к т.; антидетонаторы, антиокислители, моющие, противообледенит., проти-воизносные, повышающие цетановое число, ингибиторы коррозии, деак-тиваторы металлов, противодымные и др. Содержание П. к т. составляет обычно сотые - десятые доли % по массе (нек-рые П.- до 2% и более). ПРИСТАНЬ - специально оборудов. у берега место стоянки реч. судов. Предназначена для посадки и высадки пассажиров, грузовых и др. операций. Бывают стационарные (искусств, или естеств. береговые П.) и плавучие пристани. ПРИТИР - инструмент в виде кольца, цилиндра и т.п., применяемый для обработки поверхностей деталей при помощи абразивной пасты, нанесённой на его поверхность, или материалом самого инструмента. П. используют при финишной обработке притирке {доводке). П. для доводки отверстий выполняют в виде тонкостенных цилиндров с регулируемыми разрезами. Для доводки плоских поверхностей применяют дисковые П. с канавками, располож. в продольном и поперечном направлениях с шагом 12-15 мм (для предварит, притирки), и П. без канавок (для окончат, обработки). Для отделочной обработки зубьев используют П., выполненные в виде зубчатых колёс. Изготовляются П. из чугуна, стали, латуни и др. материалов, как правило, мягче материала обрабатываемой детали. ПРИТИРКА - доводка деталей, работающих в паре, для обеспечения наилучшего контакта их рабочих поверхностей. Tl. осуществляется в ходе многократных взаимных перемещений инструмента (притира) и детали или обеих деталей друг относительно друга с использованием абразивного материала (напр., П. клапанов дви-

• АР224: Mechanical product definition for process plans using machining features; описание механических деталей для планирования станочной обработки. Имеются средства для описания особенностей конструкции деталей (например, отверстий, бобышек, буртов), требований к качеству обработки, свойств материалов, геометрической формы и др. В протоколе выделены следующие основные единицы функциональности: особенности объекта обработки и свойства обрабатываемых заготовок ( UoF включает такие сущности, как выступы, фаски, отверстия, путь обработки, параметры материала, обрабатываемой поверхности, процесса и др.), характеристики обработки (сущности, задающие форму и размеры материала, удаляемого при обработке), допуски на контролируемые параметры, характеристики профиля (сущности, позволяющие по 2D профилям получать 3D формы), управляющая документация (например, требования заказчика, порядок использова-