Материала образование

Во-первых, заменой технологических способов, для которых характерно локальное, обычно механическое, воздействие инструмента на объект обработки, технологическими способами обработки, для которых характерно одновременное (часто немеханическое или не только механическое) воздействие на весь объем материала обрабатываемого оГъекта (например, прессование из порошков, объемная пластическая деформация металлов н пластмасс и пр.), воздействие на всю обрабатываемую поверхность (например, электрофизические и электрохимические способы формообразования металлов, напыление, осаждение и пр.) или па весь обрабатываемый контур (например, склеивание, сварка и пр.). Такая замена часто ведет к тому, что многостадийные технологические процессы превращаются в одностадийные процессы практически мгновенного превращения исходного сырья в готовое изделие или полуфабрикат.

наука об общих методах исследования и проектирования машин и механизмов. В теории механизмов изучаются св-ва механизмов, общие для всех (или определ. групп) механизмов. В теории машин рассматриваются методы исследования и проектирования машин разл. областей техники. Осн. разделы М. и м.т.-синтез механизмов, динамика машин и механизмов и теория машин-автоматов, в к-рой рассматриваются системы управления и вопросы проектирования промышленных роботов. МАШИНА (франц. machine, от лат. machina) - устройство, выполняющее механич. движение для преобразования энергии, материалов или информации. Различают М. энергетические, рабочие и информационные. Энергетические М. предназначены для преобразования одного вида энергии в другой, напр, электрические машины, двигатели внутреннего сгорания, турбины, паровые машины', рабочие М. осуществляют изменения формы, св-в, состояния и положения материала (обрабатываемого предмета), напр. М.-орудия, или технол. М. (металлорежущие станки, строит., горные, текст.), транспортные М., изменяющие положение предмета (автомобили, локомотивы, самолёты, конвейеры, подъёмники \л т.п.); информационные М. служат для сбора, переработки и использования информации, напр. разл.

Во-первых, заменой технологических способов, для которых характерно локальное, обычно механическое, воздействие инструмента на объект обработки, технологическими способами обработки, для которых характерно одновременное (часто немеханическое или не только механическое) воздействие на весь объем материала обрабатываемого объекта (например, прессование из порошков, объемная пластическая деформация металлов и пластмасс и пр.), воздействие на всю обрабатываемую поверхность (например, электрофизические и электрохимические способы формообразования металлов, напыление, осаждение и пр.) или на весь обрабатываемый контур (например, склеивание, сварка и пр.). Такая замена часто ведет к тому, что многостадийные технологические процессы превращаются в одностадийные процессы практически мгновенного превращения исходного сырья в готовое изделие или полуфабрикат.

Кроме того, ПЭПА — гигроскопическое, водорастворимое вещество, поэтому он чувствителен к влаге, находящейся на поверхности материала, обрабатываемого эпоксидными композициями, а также к влажности воздуха. Чем выше влажность, тем хуже отверждает это гигроскопическое вещество. При наличии воды на окрашиваемой поверхности происходит вымывание ПЭПА из покрытия, что ведет к изменению его состава', обеднению отвердителем. Помимо этого, ПЭПА портится под действием углекислого газа, находящегося в воздухе.

В большинстве случаев силовые столы с гидравлическим и электромеханическим приводом подачи можно применять с одинаковым успехом. В тех случаях, когда при отладке или в процессе эксплуатации АЛ требуется изменение рабочей подачи в зависимости от изменения свойств материала обрабатываемого изделия или режущих инструментов, предпочтительным является применение гидравлического привода, обеспечивающего бесступенчатое регулирование подачи путем поворота дросселя. При этом отношение I и II рабочих подач может быть любым, тогда как для силовых столов с электромеханическим приводом это отношение может быть только 1 : 2. Кроме того, гидравлический привод предпочтительно применять при обработке точных по глубине отверстий, а также при обработке торцов с выдержкой силового стола на жестком упоре, так как сила прижима платформы к жесткому упору обеспечивается более постоянной с помощью настройки предохранительного клапана гидросистемы, чем с помощью настройки фрикционной муфты.

Время непрерывной работы инструмента зависит от целого ряда факторов: скорости, глубины .резания, подачи, свойств обрабатываемого материала, вида охлаждающей жидкости, качества заточки инструмента. Среди них основное значение имеет скорость резания.

где С — коэффициент, учитывающий такие факторы, как свойства материала (обрабатываемого и обрабатывающего), подача, глубина резания и др.; т — показатель относительной стойкости, колеблющийся

Ширину фаски при доводке резцов назначают в зависимости от материала обрабатываемого изделия и режима обработки.

1. Теплопередачу конвекцией и излучением к одиночной частице материала, обрабатываемого во взвешенном состояния, можно определить по уравнению [концентра-дия частиц в потоке газов относительно невысокая (менее 0,1 кг/кг); распределение частиц по сечению потока равномерное]

Pt влияют материал обрабатываемой заготовки, глубина резания, подача, значения переднего, а также главного углов в плане, радиус скругления режущей кромки, СОЖ, скорость резания и износ резца. Для одного и того же обрабатываемого материала при одинаковых условиях обработки справедливо следующее утверждение: чем больше площадь срезаемого слоя/(мм2), тем больше составляющая Pt. Зная коэффициент резания К (табл. 1.11) для данного материала, обрабатываемого в конкретных условиях, можно вычислить приближенное значение составляющей силы резания Pz (H) по формуле

При ударе ультразвукового инструмента по зернам абразива наиболее крупные из них выкалывают микрочастицы обрабатываемого материала. Инструмент прижимают к обрабатываемой поверхности с некоторой статической силой Р„ = 0,5...50 Н. Материал снимается наиболее интенсивно в направлении удара и в меньшей степени - на боковых поверхностях получаемого профиля. Зерна абразива вводятся в зону обработки в виде абразивной суспензии, которая содействует удалению из рабочего зазора продуктов разрушения материала обрабатываемого изделия и инструмента. В качест-

От предельного изгибающего момента Мпр, отвечающего развитому пластическому течению и неспособности соединения при этом воспринимать дальнейшую нагрузку, следует отличать предельный разрушающий момент М , при котором происходит нарушение сплошности материала (образование микротрещин и т. д.) вследствие исчерпания ресурса пластичности материала прослойки Л^ Так как ресурс пластичности является функцией показателя жесткости напряженного состояния П ( П = а0/Т— отношение шаровой части тензора напряжений к девиаторной /11/), с повышением уровня нормальных напряжений растяжения в прослойке повышается показатель жесткости напряженного состояния и падает ресурс пластичности мягкого металла Л . Уровень нормальных напряжений в прослойке возрастает с уменьшением ее относительной толщины ае, следовательно и предельный разрушающий момент Мр будет зависеть от геометрических параметров мягкой прослойки. Основные соотношения для его определения приве-деныв /12/.

Непосредственно выкрашиванию предшествуют образование и развитие трещин в поверхностном слое, отделяющие единичные малые объемы от остального материала. Следовательно, трещинообразование является составной частью процесса выкрашивания и отслаивания материала. Образование трещин вследствие термических напряжений может охватывать значительные участки поверхности и на определенной стадии развития служить браковочным признаком и должно рассматриваться как особый вид повреждения поверхностей трения.

Результатом многих процессов изнашивания являются частицы износа. Для их выделения из смазочного материала и классификации используют метод феррографии. Анализ частиц износа часто является важной частью триботехнических испытаний. Другими видами потерь при изнашивании, по которым следует приводить данные в случае их значимости, являются шум в узле трения, нагрев сопряжения, перенос материала, образование трещин, изменение цвета рабочих поверхностей, задиры на поверхности и изменения в се текстуре.

От предельного изгибающего момента Мпр, отвечающего развитому пластическому течению и неспособности соединения при этом воспринимать дальнейшую нагрузку, следует отличать предельный разрушающий момент М_, при котором происходит нарушение сплошности материала (образование микротрещин и т. д.) вследствие исчерпания ресурса пластичности материала прослойки Л^. Так как ресурс пластичности является функцией показателя жесткости напряженного состояния П ( П = а0/Г— отношение шаровой части тензора напряжений к девиаторной /11/), с повышением уровня нормальных напряжений растяжения в прослойке повышается показатель жесткости напряженного состояния и падает ресурс пластичности мягкого металла Лр. Уровень нормальных напряжений в прослойке возрастает с уменьшением ее относительной толщины аг, следовательно и предельный разрушающий момент Мр будет зависеть от геометрических параметров мягкой прослойки. Основные соотношения для его определения приведены в /12/.

Из представленной теоретической схемы вытекает, что главным фактором в процессе термоциклического разрушения материала (образование термоусталостных трещин в поверхностном слое металла) является пластическая деформация. При этом необходимо

В технологическом процессе изготовления ответственных деталей из аустенитных нержавеющих сталей, применяемых в энергомашиностроении, предусматривается холодная деформация. Повышение длительной прочности в результате предварительной пластической деформации используют при производстве высоконапряженных деталей, работающих кратковременно (например, дисков транспортных турбин). Однако наряду с положительным наклеп оказывает и отрицательное влияние на свойства металла. В практике работы энергооборудования известны многочисленные случаи хрупких разрушений наклепанного материала — образование трещин на гибах труб пароперегревателей паровых котлов, на компенсаторах газопроводов и др.

266 хорошо видны нарушение монолитности материала, образование крупных

Самый простой вариант метода пропитки заключается в укладке волокон в литейную форму и заливке в нее под действием силы тяжести расплавленного или полурасплавленного металла матрицы [122, 130]. При этом могут быть применены литейные формы, используемые для изготовления изделий из обычных металлических сплавов, и стандартное литейное оборудование. Существенным недостатком такого метода является наличие после заливки в материале пустот, сильно снижающих прочность композиционного материала. Образование таких пустот связано с тем, что при большом (40—80 об. %) содержании упрочняющих волокон, уложенных в литейной форме, расстояния между ними чрезвычайно малы, и давления заливаемого металла, обусловленного только весом металла, оказывается недостаточно для полной пропитки волокон. Другая важная причина образования пористости в матрице — отсутствие питателя (выпоров) в такой литейном системе, какой является отдельный капилляр, и отсутствие в связи с этим компенсации литейной усадки в этом капилляре. По-видимому, это явля-

Мп, 16—20% Ni и 1,8—2,0% Сг; его моха-нич. свойства: о&= 21—27 кг/мм2, 610= =до 3%. При малых нагрузках никросплал применяется до 1000°. По окалинообразо-ванию при 850° он уступает силалам и может заменить их только в том случае, когда необходимым условием является достаточная вязкость материала. Образование мартенсита в структуре никросила-ла, вызывающее изменение размеров и хрупкость отливок, устраняется снижением содержания кремния до 4,5% и повышением содержания никеля до 22%. Лит.: Холл А. М., Никель в чугуне и стали, пер. с англ., М., 1959; Эмингер 3. и В е б е р К., Производство отливок из специальных сталей, пер. с чеш., М., 1960; Barton R,. «BCJRA Journal», 1960, v. 8, № 6 ,р. 857—82; Timmerbeil H., «Giesserei», 1959, Jg 46, М» 22, S, 676—79; Grilliat J. et Poirot R., «Fonderie», 1960, № !78, p^.449._A_ A. CUMKUH.

Учитывая результаты работ, в которых обнаружено разрыхление алюминия при термоциклировании [88, 198], сначала изучили влияние многократных закалок на плотность и структуру чистого алюминия А999. Закалки производили в воде от 500 и 600° С, и после 50 циклов плотность образцов менялась в пределах ошибки измерения. Образование трещин при этом не наблюдалось. Повышенная в сравнении с данными [88, 198] термостойкость алюминия А999, возможно, связана с отсутствием примесей и ролью окисления. Интенсивное окисление образцов, особенно при высоких температурах нагрева, могло сказаться на характере распределения термических напряжений и свойствах материала. Образование пленки окислов может явиться одной из причин разрыхления образцов при термоциклировании. На приведенные ниже результаты окисление поверхности образцов не должно оказывать заметного влияния. Как правило, образцы взвешивали до и после удаления пленки окислов через каждые 15—20 циклов.

Применение радиоактивных изотопов в качестве открытых источников излучения. В шахтных печах: износ кладки, скорость перемещения шихты. В печах для рафинирования: перемещение материала, определение количества (например, шлака). В кокильном литье— для исследования процессов кристаллизации при затвердевании. Исследование пор: очистка, введение примесей, разделение. Диффузия — определение коэффициентов самодиффузии. Износ, коррозия, отгонка материала, образование окалины, окисление.