Материала осуществляется

Основными механическими характеристиками материала, которые определяются при испытании на растяжение, являются предел прочности или временное сопротивление ов (кгс/сма) и предел текучести от (кгс/см2).

Основными механическими характеристиками материала, которые определяются при испытании на растяжение, являются предел прочности или временное сопротивление ов (кгс/см2) и предел текучести ат (кгс/см2).

Значительно легче осуществляется процесс формообразования боралюминия с перекрестным расположением волокон, если ось изгиба не перпендикулярна к одному из направлений волокон. Наличие пластичной матрицы, обеспечивающей деформацию скольжением, использование металлических прокладок для смещения нейтральной оси позволяют достичь критического радиуса до пяти толщин деформируемого материала. Основными факторами, определяющими величину критического радиуса, являются температура формообразования (450° С и выше) [222], время выдержки под давлением и скорость охлаждения. Последние два фактора определяют величину угла пружинения материала.

Основными механическими характеристиками материала, которые определяются при испытании на растяжение, являются предел прочности или временное сопротивление ав в /сГ/сж2 и предел текучести ат в кГ/см* (фиг. 15).

Важнейшее значение для эффективной работы механических фильтров имеет состояние фильтрующего материала. Основными его показателями является зернистость и прочность зерен.

Основными критериями, определяющими выбор материала для изготовления литых деталей, являются конструктивные формы деталей, их целевое назначение и условия работы, характер и величина нагрузок и напряжений.

Механические свойства листов и полос зависят от состояния материала. Основными состояниями по указанному стандарту являются мягкое, полутвердое и твердое.

Особый интерес представляет высокотемпературная термомеханическая обработка (ВТМО), которая способствует повышению прочности при сохранении пластичности материала. Основными параметрами, определяющими эффективность ВТМО, являются степень, скорость и температура деформации, а также последеформационная выдержка, за которой следует закалка (если выдержка исключается, закалка — немедленная). При такой обработке подавляется (или частично задерживается) процесс рекристаллизации, так как ВТМО осуществляется в высокотемпературной области. В табл. 4.5 приведены результаты ВТМО порошковых сталей гомогенного состава и аналогичных литых. Некоторое уве"

Выбор полимерной композиции для конкретной цели определяется ее технологическими характеристиками, температурой отверждения и влиянием на свойства композиционного материала. Основными технологическими характеристиками являются вязкость и жизнеспособность содержащей катализатор системы, или, точнее, исходная вязкость и ее изменение во времени. К важным реологическим характеристикам относятся также продолжительность желатинизации и текучесть смолы под действием натяжения при намотке и во время отверждения. Достаточно низкая вязкость очень важна для полной пропитки армирующего материала и удаления захваченного воздуха и летучих растворителей. Для практических целей можно применять композиции с вязкостью при 25 °С в пределах 0,35 ... 1,5 Па-с. При работе с очень жидкими системами возникают проблемы контроля и постоянства содержания смолы. Некоторые волокна, например углеродные, не захватывают достаточного количества смолы. В отдельных случаях смола может мигрировать в наружные слои намотки, оставляя внутренние «сухими», что приводит к преждевременному разрушению композита. Недостатками применения слишком вязкой смолы являются распушка волокон в емкости со смолой и в отверстии, через которое они подаются, неравномерное покрытие во-

Основными механическими характеристиками материала, которые определяются при испытании на растяжение, являются предел прочности или временное сопротивление сгв (кгс/см2) и предел текучести оТ (кгс/см2).

В качестве примера рассмотрим принцип действия литьевой машины, показанной на рис. 28,2. Гранулы пластмасс или резины, постоянно подаваемые в бункер 7, посредством вращения поршня-червяка 3 нагнетаются в переднюю часть цилиндра, запертую Клапаном 2. Вследствие внешнего нагрева и механического трения гранулы размягчаются и материал переходит в вязко-пластическое состояние (рис. 28.2, а). После выгрузки готового изделия пресс-формы 5 смыкаются (рис. 28.2,'б). Затем, когда накопится порция подготовленного к литью материала, осуществляется следующее: подвод, посредством механизма /, литьевой головки к прессформам, клапан 2 открывает канал, впрыск, т. е. литье под давлением за счет осевого движения поршня-червяка 3, в сторону прессформ (рис. 28.2, в), выдержка под давлением, после чего литьевая головка отводится от прессформы, клапан 2 запирает канал, поршень-черняк 3 отводится вправо и приводится во вращение механизмом 4 для подготовки следующей партии материала. По истечении времени технологической выдержки, необходимой для отвердения (вулканизации) отлитого изделия, прессформы 5 размыкаются и выталкиватель 6 осуществляет выгрузку изделия (рис. 28.2, г).

При применении лазерной сварки прочность сварных соединений (ширина шва составляет несколько миллиметров) достигает уровня прочности свариваемого материала. Осуществляется автоматическая лазерная сварка кузовов автомобилей, сварка листов титана и алюминия на судостроительных верфях, сварка газопроводов. На ПО ЗИЛ при помощи лазеров на СОа про-

В качестве примера рассмотрим принцип действия литьевой машины, показанной на рис. 28.2. Гранулы пластмасс или резины, постоянно подаваемые в бункер 7, посредством вращения поршня-червяка 3 нагнетаются в переднюю часть цилиндра, запертую Ж-лапаном 2. Вследствие внешнего нагрева и механического трения гранулы размягчаются и материал переходит в вязко-пластическое состояние (рис. 28.2, а). После выгрузки готового изделия пресс-формы 5 смыкаются (рис. 28.2, б). Затем, когда накопится порция подготовленного к литью материала, осуществляется следующее: подвод, посредством механизма /, литьевой головки к прессформам, клапан 2 открывает канал, впрыск, т. е. литье под давлением за счет осевого движения поршня-червяка 3, в сторону прессформ (рис. 28.2, в), выдержка под давлением, после чего литьевая головка отводится от прессформы, клапан 2 запирает канал, поршень-червяк 3 отводится вправо и приводится во вращение механизмом 4 для подготовки следующей партии материала. По истечении времени технологической выдержки, необходимой для отвердения (вулканизации) отлитого изделия, прессформы 5 размыкаются и выталкиватель 6 осуществляет выгрузку изделия (рис. 28.2, г).

Подача материала осуществляется в пресс-форму, подогретую до температуры 40...80°С. Для ускорения процесса отверждения в конструкции пресс-формы обычно предусматривают водяное охлаждение. Максимальный объем отливки, получаемой под давлением,— 1200 см3.

методов. Кроме того, приведенные результаты показывают, что с помощью рассматриваемого метода можно оценить характер происходящих в материале деформаций (упругая или пластическая) и определить (хотя бы приблизительно) момент достижения нагруженным изделием предела упругости. Немаловажно и то, что намагничивание исследуемого материала осуществляется постоянным полем.

с ингибирующим действием. Съем материала осуществляется механическим путем при взаимном перемещении обрабатываемых заготовок абразива. Качество галтовки определяется видом и зернистостью абразива, химическими добавками с эффектом смачивания и ингибирования, соотношением объемов заготовок и абразива, высотой заполнения барабана или колокола, окружной скоростью и временем галтовки. В зависимости от формы обрабатываемых заготовок применяют барабаны или колоколы вместимостью от минимальной до 200 л. Химизация процесса галтовки дает в последнее время благоприятные результаты.

Реакция между волокном и матрицей может протекать либо на поверхности раздела матрица—продукт взаимодействия, либо на поверхности раздела продукт взаимодействия—волокно. В первом случае транспортировка материала осуществляется диффузией атомов материала волокна через соединение, во втором — атомов матрицы. В некоторых случаях оба эти процесса протекают одновременно, и при нескомпенсированности встречных диффузионных потоков возможно образование пор по механизму Киркендала.

При терморадиационном отверждении существенно ускоряется подвод теплоты к изделию, в результате чего резко сокращается стадия подъема температуры окрашенного изделия. Нагревание слоя лакокрасочного материала осуществляется не снаружи, а изнутри, от подложки, что обеспечивает беспрепятственный выход летучих продуктов из пленки. Благодаря этому существенно ускоряется процесс формирования покрытий: при терморадиационном нагреве продолжительность отверждения

Величина навески порошка представляет собой произведение объема отпрессованного изделия на его удельный вес — 1,83 Г/см3 или объема спеченного изделия также на его удельный вес — 2,20 Г/см3. При первоначальном изготовлении изделия требуется проверка размеров одного-двух отпрессованных изделий. Если размер изделия отклоняется от желаемого, то навеска уменьшается или увеличивается. Простые по форме изделия могут прессоваться исходя не из навески порошка, а из определенной высоты засыпанного слоя. В практике часто исключают операцию взвешивания порошка, а опытные прессовщики контролируют лишь высоту насыпанного слоя. Однако в каждом отдельном случае выбор способа дозирования материала осуществляется с учетом формы детали, требуемой точности размеров и опыта прессовщика.

разрушение и классификация материала осуществляется на заземленном перфорированном электроде-классификаторе "под завалом"; материал по мере разрушения до размеров классифицирующих отверстий в заземленном электроде отводится в систему сбора;

транспортировка и классификация материала осуществляется за счет пульсаций или направленного движения жидкой среды в камере, включая аэрлифтные системы;