Материала плотность

Подкладную шайбу ставят под гайку или головку винта для уменьшения смятия детали гайкой, если деталь изготовлена из менее прочного материала (пластмассы, алюминия, дерева и т. п.); предохранения чистых поверхностей деталей от царапин при завинчивании гайки (винта); перекрытия большого зазора отверстия. В других случаях подкладную шайбу ставить нецелесообразно. Кроме подкладных шайб применяют стопорные или предохранительные шайбы, которые предохраняют соединение от самоотвинчивания.

Сборку деталей проводят под прессом, иногда с предварительным нагревом охватывающей детали или охлаждением охватываемой. Для облегчения сборки на деталях выполняют фаски (рис. 30.10, а). Чтобы снизить требования к точности изготовления деталей, часто на валике делают накатку и неподвижное соединение осуществляется за счет выступов накатки (рис. 30.10, б). Подобное соединение целесообразно, если охватывающая деталь изготовлена из пластичного материала (пластмассы, меди, алюми-

Для соединения деталей можно применять болты (рис. 199, а), винты (рис. 199, б) или шпильки. Болты имеют преимущественное применение, поскольку не требуют нарезания резьбы в соединяемых деталях. Это особо важно в тех случаях, когда материал детали не может обеспечить достаточную прочность и долговечность резьбы. Винты и шпильки применяют тогда, когда по конструкции соединения постановка болта не рациональна. Простую шайбу ставят под гайку или головку винта для уменьшения смятия детали гайкой, если деталь изготовлена из менее прочного материала (пластмассы, алюминия, дерева и т.п.); для предохранения чистых поверхностей деталей от царапин при завинчивании гайки (винта); для перекрытия зазора отверстия при большой его величине. Если болт нагружен осевой силой Р„ то для завинчивания гайки к ключу необходимо приложить момент MXJ, = PL (рис. 200). Зависимость между Ми и Рх можно получить из условия равновесия

Термопласты всех видов хорошо поддаются сварке. Высокоэластичные пластмассы (полиолефины, полиамиды, полиметилметакрилаты) сваривают контактной сваркой без применения присадочного материала. Тонкие листы и пленки сваривают внахлестку пропусканием пленок между роликами, подогреваемыми электрическим током. Плиты, бруски и другие подобные изделия сваривают встык. Свариваемые поверхности сжимают под давлением 1-3 кгс/см2; стык разогревают токами высокой частоты или ультразвуком. Прочность сварного стыка близка к прочности самого материала.

Пластмассы меньшей пластичности (винипласты, фторопласты) сваривают с применением присадочного прутка, полученного из того же материала, что и свариваемые детали, но с добавкой пластификатора: Соединяемые кромки разделывают для образования сварочной ванны. Сварку производят струей горячего воздуха. Прочность сварного шва составляет 70—80% прочности самого материала.

Пластмассы хорошо склеиваются с помощью клеев, представляющих собой раствор данного полимера в соответствующем растворителе. Некоторые клеи (ацетат поливинила, фенолнеопреновые, на основе модифицированных эпоксидов и др.) обладают широкой универсальностью по отношению к склеиваемым материалам. Этими клеями можно склеивать пластмассы с металлом, стеклом, керамикой и т. д.

Основными показателями технологичности пластмассовых деталей является наименьший расход материала (пластмассы), низкая трудоемкость, высокое качество, стойкость пресс-форм, а в случае слоистых пластиков — штампов.

Подкладную шайбу ставят под гайку или головку винта для уменьшения смятия детали гайкой, если деталь изготовлена из менее прочного материала (пластмассы, алюминия, дерева и т. п.); предохранения чистых поверхностей деталей от царапин при завинчивании гайки (винта); перекрытия большого зазора отверстия. В других случаях подкладную шайбу ставить нецелесообразно. Кроме подкладных шайб применяют стопорные или предохранительные шайбы, которые предохраняют соединение от самоотвинчивания.

Общепринятой единой научной классификации пластмасс не существует, более того, один и тот же вид пластмассы может иметь различные фирменные названия, которые не дают никаких представлений о свойствах материала.

Процесс превращения механической энергии в тепловую происходит в поверхностном слое, деформируемом при трении на относительно небольшую глубину (приблизительно 0,1 ... 0,3 мм) в зависимости от скорости скольжения и нагрузки. В этой зоне, являющейся генератором теплоты, возникают максимальные температуры и напряжения, происходит накапливание энергии в виде концентрации дислокаций и других дефектов решетки, ведущих к разрушению. Эта зона интенсивного воздействия силы трения на металл является ловушкой для водорода. Зона же контакта поверхностей является генератором водорода из влаги, воздуха, смазочного материала, пластмассы и других материалов и элементов среды. Существует большое число путей образования водорода при трении из указанных веществ, содержащих водород. Таким образом, изнашивание обусловливается не столько механическим взаимодействием поверхностей трения, сколько водородной хрупкостью поверхностного слоя. Степень наводороживания изменяется под действием факторов среды и внутренних условий и может ускорить изнашива-

1. Невероятно было предположить, что при трении может выделяться диффузионно-свободный водород из смазочного материала, пластмассы или воды. При нормальных давлениях и температуре водород из этих веществ не выделяется. При повышенных температурах в процессе трибодеструкции пластмассы или смазочного материала водород также не выделяется при первичных процессах, он выделяется при вторичных процессах.

где jm — вектор плотности потока вещества, кг/(м2-с); /ж и /„ — векторы плотности потоков соответственно жидкости и пара; ат — коэффициент диффузии влаги в материале, м2/с; р0 — масса абсолютно сухого материала в единице объема влажного материала (плотность), кг/м3; 5 — относительный коэффициент термодиффузии влаги, 1/К; /Ср — коэффициент молярного переноса влаги; Vp — градиент давления (при диффузии — парциального, при молярном переносе — общего давления); D — коэффициент переноса, различный для разных видов переноса; W и VT— градиенты соответственно влагосодержания и температуры.

лять и другие физические характеристики материала: плотность, содержание компонентой 'в v гетерогенных системах, влажность, степень полимеризации и старения,;механические параметры, радиопрозрачность и пр. [1,2, 7, 8]. К наиболее информативным геометрическим параметрам объекта контроля следует отнести толщину пластин, оболочек 'и диэлектрических покрытий на проводящем и непроводящем основаниях, поперечные размеры линейно-протяженных проводящих и диэлектрических изделий (нитей, стержней, лент, прутков), локализацию проводящих и .диэлектрических включений и др. (рис. 1).

Принцип «размазывания», использованный в работе [21], отличен от процедуры сглаживания слабоизменяющихся функций, примененной в теории армированных сред [5, 6]. Он в большей степени подобен методу усреднения дискретно распределенных свойств армированной среды по всему непрерывному спектру направлений, который применялся в работах [43, 44] для определения эффективных констант композиционного материала. В работе [21], так же как и в работе [44], «размазанная» сеть волокон эквивалентна такой модели среды, в которой через каждую точку пространства проходят все направления волокон. Матрица жесткости такой среды отождествляется с матрицей жесткости однородного линейно-упругого материала. Плотность энергии деформации этого материала раина удельной энергии деформирования четырех стержней (волокон), создающих симметрию упругих свойств первой составляющей модели материала 4D.

В работе [51] сравниваются также способы улучшения свойств длительной прочности никелевых сплавов, армированных вольфрамом, по их удельной прочности (т. е. длительной прочности, деленной на плотность материала). Плотность сплава 3, использованного в [51], равна 9,15 г/см3, а плотность вольфрамовой проволоки равна 19,3 г/см3. Результаты приведены на рис. 25. Как для проволоки NF диаметром 0,020 дюйм, так и для проволоки 218 CS диаметром 0,015 дюйм получается одно и то же. Видно, что даже с учетом плотности длительная прочность композитов при температурах 1093 и 1204 °С лучше, чем прочность стандартных жаропрочных сплавов и самых хороших литых никелевых сплавов.

Задаваясь геометрическими параметрами зоны облучения, можно оценить необходимые энергетические характеристики лазерного излучения. Для реализации процесса упрочнения материала плотность мощности, подводимой в зону обработки, не должна превышать ее критического значения дкр (плотности, при которой наступает разрушение материала):

Виды Наименование материала Плотность,

Виды Наименование материала Плотность,

Принцип «размазывания», использованный в работе [21], отличен от процедуры сглаживания слабоизменяющихся функций, примененной в теории армированных сред [5, 6]. Он в большей степени подобен методу усреднения дискретно распределенных свойств армированной среды по всему непрерывному спектру направлений, который применялся в работах [43, 44] для определения эффективных констант композиционного материала. В работе [21], так же как и в работе [44], «размазанная» сеть волокон эквивалентна такой модели среды, в которой через каждую точку пространства проходят все направления волокон. Матрица жесткости такой среды отождествляется с матрицей жесткости однородного линейно-упругого материала. Плотность энергии деформации этого материала раина удельной энергии деформирования четырех стержней (волокон), создающих симметрию упругих свойств первой составляющей модели материала 4D.

Наименование материала Плотность в Г /см3 Электрическая прочность в кв/ мм Диалектическая проницаемость ? Объемное электрическое сопротивление при 20° С в ом/см2 Предел прочности в кГ/см2 tg S при 50 гц и 20JCX10— 2

Материал, фракция, мм материала, плотность, диаметр \ при 30° С),

Как отмечает Ребу [Л. 511], весьма большое влияние на истирание материала в псевдоожиженном слое и Других элементах систем имеет характер протекающих там химических реакций. В некоторых случаях продукты реакций резко снижают механическую прочность частиц и приводят к довольно интенсивному измельчению материала. Например, в условиях производственного процесса в слое катализатора Фишер — Тропша после 170 ч псевдоожижения содержание частиц крупнее 90 мк падало с 98,3 до 58%. Это было свяаано, однако, с перерождением материала. Плотность ег.о снижалась с 2,00 до 1,09, а содержание углерода повышалось от нуля до 24,7%. Встречается и обратный процесс укрупнения частиц в псевдоожиженном слое.