Материала производится

В случае необходимости применяют пластичный смазочный материал. Смазывают подшипники генератора и зацепление при сборке редуктора и периодически в процессе эксплуатации. Замену пластичного смазочного материала производят примерно через 1000 ч работы.

Расчет на прочность при постоянных напряжениях, равномерном напряженном состоянии и хрупком состоянии материала производят по заданному коэффициенту запаса относительно временного сопротивления (иначе, предела прочности). При неравномерном напряженном состоянии, в частности при изгибе, за исходную характеристику принимают временное сопротивление при этом напряженном состоянии.

Отличительной особенностью «мокрого» способа является то, что пропитку армирующего материала производят непосредственно перед его намоткой на оправку. В качестве связующего при изготовлении изделий этим способом используют термореактивные связующие (например, полиэфирные смолы). При подготовке исходного сырья особое внимание необходимо уделять вопросам контроля качества армирующего материала и связующего. В армирующем материале могут иметь место дефекты текстильной переработки, обрывы нитей, избыточная влажность, наличие замасливателя и другие пороки. В связующем часто наблюдается несоответствие вязкости требуемым параметрам, присутствие влаги, неравномерное распределение инициирующих веществ.

Подсчёт расхода материала производят по приведенной выше формуле, причём под а и b понимаются результаты второго и первого взвешиваний кисти и стакана.

Отрезка ножницами. Отрезку (разрезку) листового и ленточного материала производят на балансирных, гильотинных, вибрационных и дисковых ножницах.

Удаление излишнего материала производят у массивных деталей (маховики) сверлением, а у тонкостенных (шкивы, диски) — эксцентрическим точением на токарных или карусельных станках. Для снятия небольшого количества материала

Продольную и поперечную резку листового материала производят на гильотинных ножницах, пресс-ножницах или дисковых ножницах (рис. 3.1).

Выбор смазочного материала производят на основе характера работы и конструкции трущейся пары.

При необходимости изменить перестановку движения материала производят переключение скрепера на обратное направление.

Иногда применяют способ центробежной наплавки с предварительным расплавлением присадочного металла и последующей его заливкой внутрь вращающихся заготовок. При этом наплавляемые втулки вращаются в центробежных машинах, патронах стаканов или специальных приспособлениях. Нагрев заготовок и плавление заливаемого материала производят в высокочастотных, электродуговых и других печах. Для расплавления легкоплавких антифрикционных материалов можно использовать обычные горны. Такой способ обеспечивает получение плотного беспористого слоя металла, однако производительность способа низка.

Оценку постоянной с для конкретного материала производят на основании

Отливки после извлечения из форм подвергаются обрубке и очистке. Эти операции выполняются в литейном цехе. Литники, прибыли, заливы и все неровности отливки или срубаются вручную зубилом и зачищаются напильником, или удаляются с помощью пневматических зубил, циркулярных пил и абразивных кругов. Очистка литья от пригоревшего к его поверхности формовочного материала производится различными способами: на дробеметных установках с механической подачей дроби, вращающимися проволочными щетками, вручную проволочными щетками, на абразивных станках, абразивными кругами с гибким валом и т. д.

Для изготовления деталей механизмов приборов и машин применяют различные материалы. Правильно выбранный материал в значительной мере определяет качество детали и механизма в целом. Выбор материала производится на основании их физико-механических, химических и технологических свойств и соответствия этих свойств эксплуатационным, технологическим и экономическим требованиям, предъявляемым к деталям.

Материал колес. Выбор материала производится с учетом обеспечения необходимой износостойкости поверхностных слоев зубьев (против выкрашивания, абразивного износа и заедания) и прочности их на изгиб (излом).

мого материала производится термопарой, горячий спай которой помещается в стенке полон трубки, выполненной также из текстолита. Расстояние спая от поверхности контакта составляет 20 мм. Холодный спай, общий для всех трех термопар, помещен также в стенке текстолитовой трубки, но в конце ее, куда не доходит тепло-

Контроль и регулирование температуры исследуемого материала производится при помощи термопар: платина-платинородиевой для высоких температур и хромель-копелевой для низких. На рис. 111 показана одна термопара 18, спай которой 19 прикреплен к средней части образца. Воздух и газы из рабочей камеры откачиваются через патрубок 20, связанный с вакуумной системой, не изображенной на схеме. Остаточное давление измеряют через патрубок 21, соединенный с вакуумметром.

Никелевые припои с бором, бериллием, фосфором отличаются повыш. склонностью к растворению жаропрочных сплавов при пайке, а припои с бором и бериллием — и к межзеренному прониканию в осн. материал и малопригодны для пайки тонкостенных конструкций. Припои, легированные кремнием и особенно марганцем, отличаются сравнительно слабой растворяющей способностью, не склонны к межзеренному прониканию в осн. материал и поэтому ими можно паять при большем перегреве и с большими выдержками. Пайка никелевыми припоями чаще всего производится с нагревом в печах, реже токами высокой частоты, в пламени газовых горелок. Возможны и др. способы нагрева —• в солевых ваннах, электросопротивлением и т. п. Нагрев в печах, в зависимости от состава паяемого материала, производится в среде различных газов и в вакууме: сплавы типа Х20Н80Т (ЭИ435) и кобальтовые сплавы— в сухом водороде с точкой росы ^ —40°, сплавы типа ХН77ТЮР (ЭИ437Б) — в вакууме с остаточным давлением не более 1 мм рт. ст. Хорошие паяные соединения получают при предварит, очистке камеры очищенным аргоном. Соединения из сплава ХН77ТЮР, паянные припоями типа Ni— Cr—Mn, работают до 800—850°, паянные припоями на основе сплавов систем Ni— Cr—Si—Со и Ni—Cr—Si—Та —до 980— 1000°. В табл. 1 приведены показатели со-

Изучение свойств материала производится на изготовленных из него образцах стандартной формы. Нагружение (деформация) образца осуществляется при помощи специальных испытательных машин.

что приводит к отходу ленты от поверхности трения и размыканию тормоза. При снятии усилия с педали управления рычажная система под воздействием возвратной пружины 6 возвращается в исходное положение. С целью обеспечения равномерного отхода ленты от поверхности трения на крестовине / установлены три ролика 7, являющиеся упорами для ленты при размыкании тормоза. Восстановление хода педали, увеличивающегося по мере износа фрикционного материала, производится стяжками 2 к 4 и болтом 5. Так же, как и в обычных ленточных тормозах, в данной конструкции при изменении направления вращения барабана тормозной момент изменяется в е^а раз, следовательно, и этот тормоз не рекомендуется применять для реверсивного привода, в котором требуется торможение с одинаковым тормозным моментом при обоих направлениях вращения.

Восстановление нормального зазора между поверхностями трения при разомкнутом тормозе, увеличивающегося по мере износа фрикционного материала, производится с помощью регулировочной гайки //. Весь тормоз закрыт легкосъемным штампованным корпусом 3.

Динамическая модель. В последнее время для обработки хрупких материалов, таких, как стекло, кремний, алмаз, твердые сплавы и другие, широко применяются ультразвуковые станки. На рис. 1 приведена схема ультразвукового резания. Обработка заготовки / производится вибрирующим инструментом 2, под торец которого поступает суспензия абразивного порошка 3. Под ударами зерен абразива происходит скалывание мелких частиц обрабатываемого материала. Исследования процесса [4] показали, что съем материала производится лишь в случае прямого удара инструмента по абразивной частичке, лежащей на обрабатываемой поверхности.

Ручная централизованная смазка осуществляется при помощи коллекторов или блоков с пресс-масленками, питателей с ручным переключением и ручных систем густой смазки со смазочными питателями с автоматическим переключением, сдвоенным трубопроводом и ручными станциями. Во всех этих случаях коллекторы (блоки) и смазочные питатели соединяются с отдельными точками смазки при помощи труб. При централизованной ручной смазке подача смазочного материала производится из одного места к целому ряду точек.