Материала существенно

При соблюдении стандартных требований производства сварки, надлежащего подбора электродов и флюса добиваются, чтобы прочность нав?'/енного металла шва была не ниже прочности основного материала свариваемых деталей. Однако в околошовной зоне термического влияния (3...6 мм), где металл свариваемых изделий претерпевает структурные изменения, не всегда удается сохранить начальные характеристики исходного материала, особенно при ручной сварке. Это изменение качеств материала определяется коэффициентом прочности шва ф.

При переменных нагрузках значения допускаемых напряжений швов и деталей в зоне швов снижают умножением на эмпирический коэффициент •[0 при растяжении, F <^) при сжатии), и от вида шва и материала свариваемых деталей.

При сварке трением, как и при сварке другими способами, важное значение имеют физические свойства материала свариваемых деталей. Например, при сварке деталей из полиамидов качество сварного шва в значительной степени зависит от содержания влаги в материале перед сваркой. Если сваривают просушенные полиамидные материалы, то сварные швы получаются в несколько раз более прочными, чем при сварке предварительно неподготовленных полиамидных материалов. Показатели прочности сварных швов, рекомендуемые для расчета сварных соединений трением при вращении, приведены в табл. 3.

По достижении требуемого нагрева детали С помощью осадочного устройства 8 сдавливаются. Совместное действие высокой температуры и давления обеспечивает сварку деталей, т. е. устранение поверхности раздела между ними благодаря образованию общих кристаллов из материала свариваемых частей.

д) длительностью процесса tce, зависящей от сечения и материала свариваемых деталей и от мощности применяемого оборудования (обычно tc8 = = 5 -г- 40 сек., для деталей сечением 5000—20000 мм* tce достигает 3 — 8 мин.).

В зависимости от материала свариваемых элементов и их толщины автоматическую и полуавтоматическую электродуго-40

При конструировании сварной аппаратуры необходимо правильно назначить способ сварки, выбрать тип шва, определить подготовку кромок. Способ сварки выбирается в зависимости от материала свариваемых частей, их геометрических размеров и от оснащенности завода. Основными способами можно считать электродуговую автоматическую сварку под слоем флюса, а также полуавтоматическую и ручную дуговые сварки. По типу сварного шва применяются соединения встык, втавр и внахлестку. Основным и лучшим видом сварного соединения пищевых аппаратов является стыковой шов. Обработка кромок перед сваркой зависит от метода сварки и толщины свариваемых листов. Чаще всего применяются бесскосные швы, V-образные швы с подрубкой кромок и швы с подкладкой.

Ручная и автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом и газовая ацетилено-кислородная сварка в зависимости от материала свариваемых труб должны выполняться с применением присадочной проволоки, указанной в табл. 4-4. Каждая партия проволоки должна иметь сертификат с указанием завода-изготовителя, марки, диаметра, номера плавки и химического состава проволоки. К каждой бухте проволоки должна быть прикреплена бирка с указанием завода:изготовителя, номера плавки, марки и диаметра проволоки.

Пооперационный контроль начинается с проверки соответствия материала свариваемых элементов проекту путем стилоскопирования. Затем контролируют качество подготовки труб и деталей под сварку. Проверяют точность сборки. Режим предварительного подогрева должен соответствовать требованиям, приведенным в табл. 4-6. В процессе выполнения сварочных работ необходимо обращать внимание на режим сварки, порядок наложения отдельных слоев и их форму. После нанесения очередного слоя требуется проводить тщательную зачистку от шлака. Необходимо наблюдать, чтобы не было оставлено надрывов, пор, трещин и других видимых дефектов при наложении очередных слоев. После выполнения сварочных работ требуется проконтролировать режим термической обработки.

ликовой, кроме нахлесточного, можно сваривать и стыковые. Для этого на стык листовых деталей накладывают с обеих сторон полоски тонкой (0,3.-.0,5 мм) фольги из материала свариваемых деталей и сваривают стык с полным проплавлением его толщины.

не содержат вторых фаз (рис. 6.15, в). Исследования материала, облученного электронным пучком с ?5 = 2,7 Дж/см2, показали, что воздействия такого уровня структурно-фазовое состояние материала существенно не изменяют. Как и в случае с исходным сплавом, в приповерхностном слое наблюдаются кристаллиты карбида вольфрама, разделенные связующими прослойками (рис. 6.16, а). Детальные исследования выявили следующие особенности структуры и фазового состава облученного сплава. Во-первых, прослойка связующего материала в большинстве случаев приобрела выраженную субзеренную структуру (рис. 6.16, 6). Размеры субзерен составляют 0,1—0,2 мкм. Во-вторых, в карбиде вольфрама обнаруживаются наноразмерные частицы вторых фаз, локализованные по границе кристаллита. Расшифровка микроэлектронограмм [104] (рис. 6.16, «), полученных с таких участков фольги, показывает, что данные частицы имеют фазовый состав Co3W9C4. Частицы также обнаружены по границам раздела карбид вольфрама-связка.

Экономическая эффективность используемого конструкционного материала может быть оценена его стоимостью и дефицитностью. Экономическая эффективность конструкционного материала не должна сводиться к его низкой стоимости. На выбор материала существенно влияет экономичность методов изготовления заготовок и их последующей обработки, что определяется технологическими свойствами данного материала. Кроме того, при современной тенденции все шире использовать более качественные и, следовательно, более дорогие материалы, необходимо учитывать, как их применение скажется на снижении массы и себестоимости детали в целом, на увеличении ее срока службы и ремонтопригодности.

При действии циклических напряжений картина разрушения материала существенно отличается от той, которая наблюдается при статическом нагружении. Сначала в эоне концентрации зарождается трещина, которая, постепенно увеличиваясь, захватывает все большую часть сечения. Этот процесс оканчивается хрупким изломом, происходящим без видимой пластической деформации.

Антифрикционные свойства. Зависимость коэффициентов трения от величины нагрузки при трении стали по бронзе никель фосфорному и хромовому покрытиям приведена на рис 6 Как видно из приведенных кривых, возрастание коэффициента трения для никель фосфорных покрытий наблюдается при повышении нагрузки свыше 6 0, а для хромовых покрытий после 6,5 МПа Довольно низкие коэффициенты трения никель-фосфорных покрытий объясняются, в частности, их хорошей прирабатываемостью Приме нение смазочного материала существенно снижает силу трения Важное значение имеет определение максимальных нагрузок до заедания, выдерживаемых никель фосфорными покрытиями Эти характеристики получены при использовании машины трения 77МТ 1 в условиях возвратно-поступательного движения при смазке маслом АМГ 10 и комнатной температуре Величина предельных нагрузок до заедания выдерживаемых никель фосфорными покрытиями существенно возрастает после часовой термообработки в интервале температур 300—750 °С и доходит до 42 МПа

Существуют два переходных участка с градиентом снижения твердости, непосредственно у излома и на некотором удалении от него (рис. 3.10). В пределах участка, непосредственно прилегающего к излому, имеет место зона процесса, которая по результатам измерения твердости не выделена в области многоцикловой усталости, поскольку ее размер очень мал. Однако в области малоцикловой усталости, когда объемы пластически деформированного материала существенно больше, она легко определяется, и первый градиент твердости, опи-

Параметры субструктуры материала существенно зависят от уровня действующего напряжения, и поэтому их роль может быть учтена в росте трещин через уровень номинального напряжения. СРТ существенно возрастает при изменении

Оба параметра ( b и \i ) характеризуют процесс формирования дислокационной структуры материала. Существенно подчеркнуть, что с возрастанием интенсивности пластической деформации комплекс (До /2ц) играет более заметную роль в размере субзерен, которые становятся более мелкими. Имея в виду, что при низком уровне пластической деформации влияние напряжений на размеры субзерен описывается единственным образом, можно считать, что для разного уровня напряжений размер субзерен должен сильно изменяться.

Итак, можно видеть, что поврежденные в производстве ЗК имели в эксплуатации относительный период роста трещины 0,8-1 % в области сверхмногоцикловой усталости. Следует уточнить, что дополнительное включение в оценку живучести начального участка роста трещины по механизму усталости, где на самом деле имел место дефект материала, существенно повлияло на ее величину. Однако нужно иметь в виду, что и период зарождения трещины для неповрежденного ЗК будет существенно больше, что не может быть достоверно оценено из общих представлений. Из-за этого прирост живучести может оказаться незначительным по сравнению с установленной ее величиной для поврежденных ЗК по отношению к долговечности соответственно поврежденного и неповрежденного колеса.

Допустимость дефектов в сварных стыках арматуры по результатам УЗК оценивают только с использованием СОП. Применение безобразцового метода не представляется возможным в связи с тем, что на контролируемом соединении в условиях контакта отсутствует свободная поверхность для размещения преобразователей на бездефектном месте и, следовательно, нельзя получить амплитуду А0 опорного сигнала. Кроме того, структура металла шва таких соединений, особенно при сварке стержней больших диаметров, в значительной степени отличается от структуры основного материала. Поэтому сигналы от зоны сварки и от основного материала существенно отличаются (приблизительно на 10 дБ), что недопустимо на практике. В связи с этим для настройки чувствительности дефектоскопа используют сварные бездефектные образцы того же диаметра, изготовленные из стали того же класса, чт'! и контролируемые соединения. Амплитуду Л„ на этом образце и еряют в такой последовательности (рис. 6.46):

Правильное расположение профильного материала существенно влияет не только на коррозионно-стойкость подготовленной поверхности, но и на срок службы всего оборудования (рис. 57—66).

Следует отметить, что прочностные и пластические характеристики не являются однозначной функцией структуры материала. В общем случае механическое поведение того или иного материала существенно зависит от напряженного и деформированного состояний конструкции или детали, от характера действующих силовых и тепловых полей и других факторов.