Материала уменьшение

Мелкомодульные колеса с большим числом зубьев предпочтительны по условиям плавности хода передачи (увеличивается еа) и экономичности. При малых т уменьшаются потери на трение (уменьшается скольжение), сокращается расход материала (уменьшается наружный диаметр da=d+2h'am) и экономится станочное время нарезания зубьев (уменьшается объем срезаемого материала).

только от одного параметра В. Из представленных на рис. 3.3 данных следует, что по мере уменьшения параметра В = Gbc[\ (например, за счет повышения теплопроводности пористого материала) уменьшается градиент температуры матрицы, снижается доля теплоты, поглощаемой охладителем внутри стенки (равная 1 - # (0)) при увеличении доли теплоты #(0), переносимой теплопроводностью через стенку и передаваемой набегающему потоку охладителя от внутренней поверхности, температура которой при этом возрастает.

Обычно используют гранулы диаметром 0,2 - 1,5 мм. Они состоят из большого числа замкнутых микроячеек, заполненных вспенивателем (парообразователем), обычно изопентаном. При нагреве гранулы размягчаются, вспениватель превращается в пар, оказывая давление на их стенки, в результате чего размеры гранул значительно увеличиваются, а объемная масса материала уменьшается.

Ассортимент изоляционных материалов разнообразен. Многие из них носят специальные названия, например шлаковая вата, зоно-лит, асбозурит, асбослюда, ньювель, совелит и др. Шлаковая вата получается из шлака, который расплавляется и затем паровой струей разбрызгивается. Зонолкт получается из вермикулита (сорт слюды) путем прокаливания его при температуре 700—800° С. Асбослюда представляет собой смесь асбеста и слюдяной мелочи. Совелит является продуктом химического производства. Широкое применение получила так называемая альфольевая изоляция. В качестве изоляции здесь используется воздух, и вся забота сводится к уменьшению коэффициента конвекции и снижению теплоотдачи излучением путем экранирования алюминиевой фольгой (см. рис. 6-11). Коэффициент теплопроводности материалов в сильной мере зависит от их пористости. Чем больше пористость, тем меньше значение эффективного коэффициента теплопроводности. О пористости материала можно судить по величине его плотности, с увеличением пористости плотность материала уменьшается.

излучением путем экранирования алюминиевой фольгой (рис.6-11). Коэффициент теплопроводности материалов в сильной мере зависит от их пористости. Чем больше пористость, тем меньше значение эффективного коэффициента теплопроводности. О пористости материала можно судить по величине его плотности, с увеличением пористости плотность материала уменьшается.

На рис. 8 представлены результаты, взятые из работы [8], из которых можно видеть улучшение свойств с ростом объемной доли волокон. Интересно отметить, что с повышением прочности материала уменьшается интервал между началом растрескивания и окончательным разрушением. Этот результат также согласуется с теорией, которая предсказывает, что по мере упрочнения матрицы должно в большей степени проявляться ее усиливающее влияние на волокна.

Логично предположить, что с ростом вероятности развития микротрещин от действия микронапряжений II рода величина CTJ, необходимая для достижения макроразрушения, снижается. Аналогично с увеличением вероятности акта пластической деформации в микрообъемах исследуемого материала уменьшается величина СУ/, необходимая для достижения предельного состояния — макроскопического разрушения за заданное время.

Термические напряжения в деталях машин обычно не остаются постоянными и уменьшаются вследствие прогрева детали (уменьшение градиентов температуры) и релаксации. В первом случае повреждение материала уменьшается, во втором возрас-

В сложной сварной конструкции селективный характер усталостных повреждений вытекает не только из концентрации напряжений, но и из меняющихся свойств материала и его сопротивляемости разрушению. Рассматривая формулы (3) и (4), видим, что максимальное различие, определяющее развитие усталостного процесса, возникает тогда, когда местная нагрузка возрастает, т. е. когда сопротивляемость разрушению материала уменьшается. Eta учета сопротивляемости разрушению материала в конструкции возможна ошибочная оценка усталостной прочности, скорости и направления развития усталостных трещин, в общем ошибочный анализ всего процесса и прогнозирования механизмов разрушения.

С ростом температуры испытаний разница в свойствах облученного и необлученного материала уменьшается.

На рис. 68 показана зависимость пористости от приведенного времени спекания т; очевидно, что скорость уплотнения армированного материала уменьшается с повышением концентрации волокон. Отношение скорости уплотнения армированной композиции к скорости уплотнения неармированного материала может быть представлено в виде

С увеличением теплопроводности пористого материала (уменьшение В) температурное поле внутри полупрозрачного слоя выравнивается (рис. 3.14), а температура внутренней поверхности повышается. В условиях высокотемпературного нагрева газа в объемном гелиоприемнике это может привести к высокому уровню температуры внутренней поверхности и, как следствие, - к значительному ее обратному излучению и снижению эффективности устройства.

Увеличение толщины материала Уменьшение толщины материала

Исследовали взаимосвязь мультифрактальных характеристик исходной структуры технически чистого молибдена, на примере структуры границ зерен (ГЗ), с механическими свойствами При статическом растяжении. Конфигурация ГЗ изменяли в процессе контролируемого отжига при температурах от 1400 до 1550С (30 мин) [1]. Для оценки мультифриктальных характеристик структур ГЗ использовали методику мультифрактальной параметризации структур материалов [2], реализованную в конкретном компьютерном алгоритме. Основные мультифрактальные характеристики структур ГЗ на разных стадиях эволюции структуры при рекристаллизации приведены в таблице. Полученные расчетные данныеДвид спектров D(q) И f((X)) свидетельствует о правомерности применения методики для анализа структур ГЗ в металлах и подобных им структур. Расчеты проводились для двух наборов масштабов: lk •= 4,8,16,32,64, k = 1.....5 (верхние цифры в таблице) и lk = 4,5,6,7,8,9,11,12,14,16,18,21,32,42,64, k - 1....Д5 (нижние цифры в таблице). Существенного влияния вариантов Набора масштабов на общий характер исследуемых характеристик не обнаружено. Установлены корреляции между такими мультифроктальны-ми характеристиками, как D4, fq СЦ и прочностными показателями Они, От, Оц Коэффициент корреляции в ряде случаев превышал 0,99. Характер изменения показателей упорядоченности изучаемых структур О.ю - Шо и Di - D40 аналогичен характеру изменения свойств, контролирующих проявление физического предела текучести — ряз-ницы между верхним и нижним пределами текучести ДО-р и величины площадки текучести EI- Данный факт свидетельствует о том, что в эффект проявления физического предела текучести, наряду с другими факторами, вносит свой вклад и структура ГЗ в приповерхностных слоях материала. Уменьшение показателя однородности структур tw с увеличением температуры отжига _ связано с протеканием процес1 -и собирательной рекристаллизации: уменьшение доли мелких зерен в структуре вызывало снижение общей доли элементов структуры, соответствующих ГЗ, и неравномерное пространственное распределение ГЗ. Так наибольшее снижение однородности наблюдалось при переходе от температуры 1400 С к 1450 С, что соответствовало наиболее pevi-

Итак, предельное состояние материала с усталостной трещиной в случае интенсивного коррозионного воздействия подобно по КИН ситуации при обычном процессе усталости и равенстве размеров зон пластической деформации, если доминирующий механизм разрушения материала в вершине трещины остается неизменным. Тем самым подразумевается существование характеристики материала в виде эквивалентного предела текучести материала. Уменьшение работы пластической деформации за счет деструкции материала перед вершиной трещины может быть рассмотрено через снижение предела текучести материала. Это означает, что нестабильное разрушение с меньшими затратами энергии как бы обусловлено уменьшением размера зоны пластической деформации.

Изучение внутреннего трения, проведенное на монокристаллах меди [7, 71, 76—78] после облучения нейтронами или электронами, определенно показывает, что излучение вызывает упрочнение материала. Уменьшение внутреннего трения, как полагают, является следствием закрепления дислокаций под действием излучения. Барнес [8] считает, что поскольку уменьшение внутреннего трения одинаково после облучения нейтронами или у-излучением, а также после закалки, то определяющим фактором являются вакансии.

Эллз [27] сообщает, что отожженный бериллий, облученный интегральным потоком быстрых нейтронов 1-Ю21 нейтрон/см2, обнаруживает уменьшение плотности на 0,8 и 20% после отжига при 600 и 995° С в течение часа. В последнем образце обнаружено образование газа в количестве 23 см3 на 1 см9 бериллия. Образование газообразного гелия происходит по реакции быстрых нейтронов (п, а) на ядрах бериллия. Внедрение газообразного гелия или атомов другого газа в кристаллическую решетку может вызвать распухание материала.

Повышенная склонность к хрупкому разрушению высокопрочных материалов объясняется, в первую очередь, следующим. Высокопрочные материалы обладают обычно пониженной способностью к местной пластической деформации. Термич. или термомеханич. обработка, применяемая для получения высокой прочности, приводит к возникновению в материале внутренних макро- и микроскопия, напряжений (см. Напряжение внутреннее). Высокопрочные материалы обладают также пониженным сопротивлением отрыву. Мик-роскопич. трещины обычно зарождаются тем раньше и прорастают тем быстрее, чем неоднороднее структура материала. Уменьшение степени неоднородности структуры высокопрочных материалов приводит к повышению П. к. Присутствие неметаллич. включений, крупных интерметаллидов особенно опасно для высокопрочных материалов.

(стали) с малыми скоростями резания, при больших толщинах срезаемого слоя и при малых передних углах. Увеличение вязкости обрабатываемого материала, уменьшение толщины срезаемого слоя, увеличение переднего угла или скорости резания, как и одновременное изменение всех перечисленных факторов в указанных направлениях, приводят к уменьшению размеров отдельных элементов стружки и к постепенному переходу стружки скалывания в сливную.

ствительны к параметрам обработки материала. Уменьшение вели-

Плотности алюминия и SiC близки, однако модуль упругости керамики намного больше, поэтому повышение содержания SiC увеличивает скорость звука. Рост содержания SiC от 0 до 20 % повышает коэффициент затухания (примерно вдвое), что объясняется увеличением рассеяния на частицах наполнителя. При постоянстве состава материала уменьшение размеров частиц как алюминия, так и SiC увеличивает скорость звука. Для материала с размерами частиц алюминия 25 и 100 мкм повышение содержания SiC увеличивает затухание, однако, если частицы алюминия имеют размер 180 мкм, наблюдается обратное. Это требует дополнительного исследования. Частота УЗ не влияет на скорость звука. С ростом частоты затухание растет.

Стружка — это слой металла, деформированный и отделенный в результате обработки резанием. Различают следующие типы стружки: скалывания, сливная и надлома. Стружка скалывания (рис. 1.1, а) образуется при обработке вязких металлов с малыми скоростями резания v, при больших толщинах срезаемого слоя и малых передних углах лезвия резца. Увеличение вязкости обрабатываемого материала, уменьшение толщины срезаемого слоя, увеличение скорости резания и увеличение переднего угла приводят к постепенному переходу стружки скалывания в сливную (рис. 1.1,6); в последнем случае резание происходит с меньшими усилиями и более чистой поверхностью обрабатываемой детали. Стружка надлома образуется при обработке хрупких материалов (чугуна, бронзы); срезаемая стружка легко рассыпается.