Материалов давлением

Сварку взрывом используют при изготовлении заготовок для проката биметалла, плакирования поверхностей конструкционных сталей металлами и сплавами с особыми физическими и химическими свойствами, при сварке заготовок из разнородных материалов, Целесообразно сочетание сварки взрывом со штамповкой и ковкой»

Если материал балки хрупкий, например закаленная сталь, чугун, текстолит и др., то расчет на прочность при изгибе проводят по напряжениям растяжения и сжатия. У хрупких материалов (см. § 2.9) предел прочности при сжатии выше предела прочности при растяжении (о"вс>апр) . Следовательно, поперечным сечениям балок из хрупких материалов целесообразно придавать асимметричную форму относительно нейтральной оси (рис. 2.78) и располагать бал-

му преобразователю, который дает продольные волны. При выборе типа волны следует иметь в виду, что применение поперечных волн при контроле предпочтительнее, так как их длина при одинаковой частоте УЗК меньше, что повышает чувствительность к дефектам. Однако там, где необходимо уменьшить затухание волн (например, при контроле изделий из крупнозернистых материалов), целесообразно применять продольные волны. Направление прозвучивания выбирают таким образом, чтобы дефекты (особенно плоскостные) были ориентированы перпендикулярно направлению волны. Например, расслоение хорошо обнаруживается продольными волнами, а непровар по кромкам — поперечными. При применении продольных волн возникает довольно большая мертвая зона до 5... 10 мм (это зона под искателем, где дефекты не обнаруживаются). Для ее уменьшения в случае использования продольных волн применяют раздельно-смещенные ПЭПы, у которых мертвая зона 1.. .2 мм. Поперечными волнами хорошо выявляются подповерхностные дефекты за счет отражения луча от противоположной поверхности и дефекта. При этом сам подповерхностный дефект может быть на достаточной удалении от преобразователя. Однократно отраженным лучом представляется возможность прозвучивать «мертвую зону» сварных соединений. Однако для выявления поверхностных дефектов, рекомендуют использовать волны релеевского типа, которые распространяются на большие расстояния следуя всем изгибам поверхности контролируемого изделия.

постоянной частоте), что повышает чувствительность к дефектам и разрешающую способность. Там, где необходимо увеличение длины волны и уменьшение затухания, например, при контроле крупнозернистых материалов, целесообразно применение продольных волн.

При разработке новых металлических материалов целесообразно создавать структуры, содержащие твердые частицы, распределенные в

му преобразователю, который дает продольные волны. При выборе типа волны следует иметь в виду, что применение поперечных волн при контроле предпочтительнее, так как их длина при одинаковой частоте УЗК меньше, что повышает чувствительность к дефектам. Однако там, где необходимо уменьшить затухание волн (например, при контроле изделий из крупнозернистых материалов), целесообразно применять продольные волны. Направление прозвучивания выбирают таким образом, чтобы дефекты (особенно плоскостные) были ориентированы перпендикулярно направлению волны. Например, расслоение хорошо обнаруживается продольными волнами, а непровар по кромкам — поперечными. При применении продольных волн возникает довольно большая мертвая зона до 5... 10 мм (это зона под искателем, где дефекты не обнаруживаются). Для ее уменьшения в случае использования продольных волн применяют раздельно-смещенные ПЭПы, у которых мертвая зона 1...2 мм. Поперечными волнами хорошо выявляются подповерхностные дефекты за счет отражения луча от противоположной поверхности и дефекта. При этом сам подповерхностный дефект может быть на достаточной удалении от преобразователя. Однократно отраженным лучом представляется возможность прозвучивать «мертвую зону» сварных соединений. Однако для выявления поверхностных дефектов, рекомендуют использовать волны релеевского типа, которые распространяются на большие расстояния следуя всем изгибам поверхности контролируемого изделия.

При испытаниях близких по механическим свойствам материалов целесообразно стремиться к унификации величины нагрузки. Экспериментально найдено, что нагрузки 0,59—0,78 Н, установленные для карбида титана, могут быть использованы и при испытаниях микротвердости остальных карбидов тугоплавких металлов IV А — VI А групп.

Один из подходов к решению этой проблемы предполагает использование повышенных коэффициентов перепуска турбовентиляторных двигателей, так как при заданном значении тяги тем самым обеспечивается снижение уровня шума. Это, конечно, имеет значение для укрупненных или многоступенчатых вентиляторов, в которых применение композиционных материалов целесообразно с целью снижения массы.

Изменения величины параметра ехр [А(7?-1)] в пределах исследуемых видов напряженного состояния, как правило, незначительны. Поэтому в экспоненциальной функции уравнения (3.1) допустимо в первом приближении предположение, что ехр [А(/7-1)1 = const, и, следовательно, произведение у ехр [Я( ??-!)] можно представить в виде одного коэффициента. Таким образом, температурно-силовую зависимость конструктивной длительной прочности жаропрочных материалов целесообразно представить следующим уравнением:

Оценку материалов целесообразно производить по всем стадиям развития трещины, так как контрастность характеристик и даже расположение в ряд материалов могут быть различными на разных стадиях развития трещины. Так, если в листах и* сплава АК4-1 с зерном 17 и 25 мкм в стадии равномерно ускоренного развития трещины имеет место некоторое преимущество материал с крупным зерном (табл. 10), то на последних стадиях этого нет. Для сплава Д16Т1 наблюдается обратная зависимость. Если для сплавов В95 и ВАД23 при практически одинаковом уровне прочности (сг„ = 0,55 ГН/м2, ог0,2=0,48, ав=0,56, (70,2=0,52 ГН/м2) в начальной стадии развития трещин коэффициенты интенсивности напряжений близки, то на последующих стадиях преимущество сплава В95 очевидно.

Методы корреляционного и регрессионного анализа позволяют выяснить совокупное влияние внутренних и внешних факторов, определивших тенденцию развития объекта в предшествующем периоде, которая сохраняется и в будущем. Для исследования зависимостей ряда параметров материалов целесообразно использование алгоритмов двумерного и многомерного регрессионного анализа. Представляет также интерес методика параметрического прогнозирования, основанная на использовании методов корреляционного и регрессионного анализа и предназначенная для анализа параметров и тенденций развития строительных машин.

ПРЕСС (франц. presse, от лат. pres-so - давлю, жму) - машина статического (неударного) действия для обработки материалов давлением. Осн. части П.: ползун (поперечина, траверса), станина с направляющими для ползуна и столом, привод, инструмент. На П. обрабатывают метал-лич. (в т.ч. порошковые) материалы, пластмассы, резину и мн. др. П. используют также для сборочных операций (запрессовки, фальцовки и др.), для механич. испытаний материалов (напр., пресс Бринелля). По виду привода различают П. гидрав-лич. и механич. (кривошипные, винтовые, фрикционные и др.). По назначению П. подразделяют на ковочные, штамповочные, чеканочные, обрубные, трубопрофильные, гибочные, брикетировочные и т.д. ПРЕСС СЕННОЙ - с.-х. машина для прессования сена и соломы в тюки и обвязки их проволокой. Различают стационарные П.с. и пресс-подборщики. Последние агрегатируются с

тракторами, их механизмы приводятся в действие от вала отбора мощности трактора. Пресс-подборщики образуют тюки в виде параллелепипедов или сворачивают сено в рулоны цилиндрич. формы. ПРЕССОВАНИЕ - 1) технол. процесс обработки разл. материалов давлением с целью уплотнения, изменения формы, отделения жидкой фазы от твёрдой, изменения механич. и др. свойств материала. П. получают заготовки и изделия из металлов, пластмасс, древесных материалов и т.д. П. применяют также при пакетировании объёмных рыхлых материалов (хлопок, пряжа, сено), переработке вторичного сырья (стружка, мусор, отходы) и т.д. Различают механич., гидростатич. и газостатич. П.

ШТАМП (нем. Stampe, от итал. stampa - печать) - инструмент, предназначенный для придания детали заданной конфигурации посредством пластич. деформации заготовки или разделением её на части (штамповкой]. Ш. для листовой штамповки могут быть вырубными, пробивными, гибочными и др. Осн. детали - пуансон и матрица. Ш. для объёмной штамповки могут быть формовочными, высадочными, прошивными и др. Ш. молотовые и для кривошипных горячештамповочных прессов состоят из верх, и ниж. частей, на соприкасающихся поверхностях к-рых имеются ручьи для последоват. формообразования изделий. ШТАМПОВКА - процесс обработки материалов давлением - пластич. деформирование заготовки в штампах. При Ш. происходит формообразование без снятия стружки, обеспечивается высокая точность изделий при высокой производительности труда. Различают по темп-ре процесса холодную штамповку и горячую штамповку, по виду заготовки - листовую штамповку и объёмную штамповку. В крупносерийном и массовом про-из-ве Ш. даёт значит, экономию материала и обеспечивает низкую себестоимость изделий. Ш. наз. также изделие, полученное в результате этого процесса; иногда изделие, получ. объёмной Ш., наз. штампованной поковкой.

ПРЕССОВАНИЕ — технологич. процесс обработки различных материалов давлением на прессах. П. получают заготовки и изделия из металлов, пластмасс, древесных материалов и т. д. П. применяют также при пакетировании объёмных рыхлых материалов (хлопок, пряжа, сено), переработке вторичного сырья (стружка, мусор, отходы) и т. д.

ШТАМП (нем. Stampe, от итал. stampa — печать) — инструмент для обработки материалов давлением при пластич. деформации (штамповании) заготовки. Различают Ш. для листового и объёмного штампования, в зависимости от темп-ры нагрева заготовок — для холодного и горячего штампования, ттт. для листового штампования могут быть вырубными, пробивными, гибочными и др. Осн. детали — пуансон и матрица. ТТТ для объёмного штампования могут быть формовочными, высадочными, прошивными и др. Конструкция этих ТТТ- зависит от типа оборудования, на к-ром производится штампование. ТТТ. молотовые и для кривошипных горячештамповочных прессов состоят из верх, и ниж. частей, на соприкасающихся поверхностях

ШТАМПОВАНИЕ, штамповка, — процесс обработки материалов давлением в результате пластич. деформации заготовки в штампах. При Ш. происходит формообразование без снятия стружки, обеспечивается высокая точность изделий при высокой производительности труда. Различают Ш. холодное (при комнатной темп-ре) и горячее (с нагревом), листовое и объёмное в зависимости от исходной заготовки. В крупносерийном и массовом произ-ве Ш. даёт значит, экономию материала и обеспечивает низкую себестоимость изделий.

Рис. 16. Искажение делительной сетки в моделях для исследования пластического деформирования при обработке материалов давлением: и — прошивание; б — прессование.

Это был ученый-мыслитель и творец по складу ума и характера, искавший общие закономерности в сфере своей деятельности, убежденный в том, что указанные им пути развития области обработки материалов давлением двигают нашу страну вперед, к лучшему, творивший для пользы Родины.

26. Литвак Д. В. Горячая обработка авиационных материалов давлением / Под ред. А. И. Зимина. М.: Оборонгиз.

Важнейшими видами обработки листовых полимерных материалов давлением являются:

Коммутаторные программоносители. Рассмотренные выше «классические» программоносители являются относительно сложными электромеханическими и электронными устройствами, применение которых целесообразно только в тех случаях, когда для осуществления рабочего цикла необходимо записать большое количество информации. Несомненно, что в будущем в связи с усложнением технологических процессов обработки различных материалов давлением будут применяться системы программного управления, в которых в качестве программоносителей будут использовать перфоленты или магнитные ленты.