Материалов повышенной

товления фильтров, подшипников скольжения и др. Композиционные материалы на основе пластмасс характеризуются относительно высокой механической прочностью, высокой химической и коррозионной стойкостью, хорошими диэлектрическими свойствами. Применением их достигается экономия дорогостоящих цветных материалов, повышение стойкости деталей, работающих на трение и в агрессивных средах, снижение массы, уменьшение трудоемкости изготовления деталей.

В настоящее время отечественное машиностроение развивается по следующим направлениям: увеличение мощности машин; повышение частоты вращения валов машины; повышение давления (высокая степень сжатия) для двигателей внутреннего сгорания; повышение жаростойкости материалов; повышение к. п. д.; повышение безопасности в эксплуатации; применение стандартных деталей и сборочных единиц, механизация технологических процессов, контроля и управления.

эффект смазочного масла, а на рис. 32 — соответствующие зависимости с от 9k- Для каждого из испытанных материалов повышение значения Ra от 0,09 до 1 мкм приводит к росту значений коэффициента с и снижению давления qh. При одинаковом Ra коэффициент с наибольший для фторопласта (твердость которого по НВ равна 4 кгс/мм2); наименьшее значение с отмечено для баббита, среднее место занимает свинцовистая бронза (твердость этих материалов около 30 кгс/мм2 по НВ).

эффект смазочного масла, а на рис. 32 — соответствующие зависимости с от qk. Для каждого из испытанных материалов повышение значения Ra от 0,09 до 1 мкм приводит к росту значений коэффициента с и снижению давления gh. При одинаковом Ra коэффициент с наибольший для фторопласта (твердость которого по НВ равна 4 кгс/мм2); наименьшее значение с отмечено для баббита, среднее место занимает свинцовистая бронза (твердость этих материалов около 30 кгс/мм2 по НВ).

припои на основе эвтектик Ni—В, Ni—Be и Ni—Si хрупки и применяются в виде литых прутков, порошка, пасты (замешанной, напр., на акриловой смоле и растворителе Р-5). Такие припои, содержащие В и Be, интенсивно растворяют паяемый материал и обладают невысокой жаропрочностью и жаростойкостью. Введение в них хрома, молибдена, вольфрама, алюминия, титана повышает жаропрочность и жаростойкость. Однако добавки в припои алюминия и титана отрицательно влияют на их техноло-гич, св-ва, ухудшая способность к растеканию и смачиванию осн. материала. После введения хрома и молибдена жаропрочность и жаростойкость никелевых припоев этого типа остается все же значительно ниже, чем у паяемых материалов. Повышение жаропрочности паяных швов, выполненных этими припоями, может быть достигнуто за счет диффузии в осн. материал компонентов припоя при длит, нагреве паяных изделий около темп-ры солидуса припоя (диффузионная пайка). Среди вышеперечисленных элементов к большей диффузии склонны фосфор и в меныней_степени марганец.

Применение новых материалов. Повышение прочности материалов в деталях машин ограничивается чувствительностью материалов к концентрации напряжений и повышением склонности к хрупким разрушениям. Поэтому большие перспективы имеют волокнистые металлические (так называемые композитные) материалы. Они представляют собой композиции из высокопрочных волокон в мягкой основе (матрице). Основную нагрузку воспринимают волокна, а матрица обеспечивает равномерное распределение нагрузки между волокнами.

Считается возможным в течение ближайших десяти лет повышение удельной прочности конструкционных композитных материалов против современных металлов и сплавов до 10 раз. Это связано с высокой прочностьютаких мате риалов в малых сечениях, с возможностью использования нитевидных кра-

Постановлением ЦК КПСС и Совета Министров СССР от 27 августа 1966 г. предусматривается расширение производства сварных конструкций, сварочного оборудования и материалов, повышение уровня механизации сварочных работ в 1970 г. до 60% в промышленности и до 32% в строительстве, увеличение количества подготовляемых специалистов в высших и средних учебных

1 Небезынтересно отметить, что в ряде отраслей промышленности затраты на производство продукции нередко возрастают не с улучшением качества, а с его ухудшением. Возьмем, например, производство химического волокна. Здесь снижение сортности продукции (увеличение удельного веса волокна низших сортов) вызывает больший расход исходного сырья и вспомогательных материалов, повышение себестоимости, трудоемкости и т. д. Дело в том, что полуфабрикаты с отклонением от технологических норм переводятся в несортные и подвергаются дополнительной обработке с целью доведения их до установленных требований. Переработка несортного волокна вызывает соответствующие затраты, которые повышают трудоемкость, фондоемкость и себестоимость готовой продукции.

Повышение производительности труда и снижение себестоимости технологических операций при обработке металлов резанием в значительной степени зависят от применяемого режущего инструмента, его конструкции, материала и способа использования. В справочнике приводятся общие сведения о процессе резания, элементах режущего инструмента, механических свойствах и областях применения инструментальных материалов, а также о конструктивных параметрах, назначении и эксплуатационных свойствах резцов, сверл, фрез, протяжек, зуборезного инструмента и абразивов.

При скоростном резании инструментом, оснащенным твердым сплавом, охлаждающая жидкость подается сильной струей, что обеспечивает при обработке вязких материалов повышение скорости резания на 30—50%, а также предотвращает возникновение трещин на нагретых пластинках (рекомендуемые смазочно-охлаждающие жидкости в зависимости от обрабатываемого материала и вида обработки см. па стр. 519).

обеспечивать высокую прочность деталей и машины в целом способами, не требующими увеличения массы (придание деталям рациональных форм с наилучшим использованием материала, применение материалов повышенной прочности, введение упрочняющей обработки);

Для уменьшения износа повышают износостойкость передачи путем повышения твердости контактирующих поверхностей, защиты от попадания абразивных частиц в зону контакта, применения смазочных материалов повышенной вязкости.

Применение материалов повышенной прочности снижает массу конструкции. При оценке прочностных характеристик материала необходимо учитывать возможное изменение его свойств в процессе изготовления заготовки, механической обработки и эксплуатации (наклеп, поверхностные трещины, структурные изменения и т. п.). В случае выбора материала — заменителя, обеспечивающего снижение массы детали, экономическим ориентиром может служить

Если применяются коррозион-ностойкие материалы, например коррозионностойкая (нержавеющая) сталь или медь, то для предотвращения образования коррозионного элемента необходимо электрическое отсоединение деталей сооружения из углеродистых сталей. При катодной защите от коррозии стальных конструкций детали сооружения из более коррозионностойких материалов, не имеющие изоляционного покрытия, должны быть тоже включены в систему защиты путем закорачивания изолирующих фланцев через (омические) сопротивления соответствующей величины, так чтобы перед изолирующим фланцем эти материалы (металлы) не испытывали анодного влияния (диапазоны защитных потенциалов см. в разделе 2.4). Детали сооружения из материалов повышенной коррозионной стойкости, имеющие изоляционное покрытие, могут быть включены в систему катодной защиты без существенных трудностей.

Катодная защита водоподогревателей из углеродистой стали получила широкое развитие, потому, что она представляет собой экономически выгодную альтернативу применению материалов повышенной коррозионной стойкости. В настоящем разделе более подробно рассматриваются две системы, нашедшие наибольшее применение на практике: катодная защита эмалированных водоподогревателей с применением магниевых протекторов и комбинированная защита резервуаров и трубопроводов при помощи алюминиевых анодов с наложением тока от постороннего источника. Эти способы могут быть применены и для внутренней защиты от коррозии резервуаров с холодной водой.

Увеличение рабочих параметров современных машин и аппаратов (рост единичных мощностей, уровня температур, грузоспособ-ности, маневренности, а также работа изделий в условиях переходных и форсированных эксплуатационных режимов и т. д.) при одновременном снижении металлоемкости конструкций и использовании новых металлических материалов повышенной прочности приводит к возрастанию как общей, так и местной напряженности конструкции с выходом в зонах концентрации металла за пределы упругости. Эксплуатационная нестационарность (тепловая и механическая) нагружения изделий сопровождается работой материала в условиях циклического упругопластического деформирования. Такое нагружение характерно для конструкций энергетического, транспортного и химического машиностроения, авиации, ракетной техники, реакторостроения и т. д. [127, 170].

Для материалов повышенной вязкости в стандарте [125] приведена методика определения диаметров стержней.

долговечности деталей с тщательной обработкой поверхности. Например, азотирование стали 18ХНВА дает повышение предела выносливости и долговечности деталей при чистоте обработки поверхности не ниже 7-го класса и для предела прочности материала сердцевины детали не выше 80 кгс/мм2. При большем значении предела прочности материала сердцевины детали и более грубой обработке поверхности такого утверждения сделать нельзя. В этом случае при азотировании возможно снижение предела выносливости и долговечности деталей. Сравнение различных методов упрочнения показывает преимущество поверхностной закалки. Данный метод применим для деталей, изготовленных из материалов повышенной прочности, и имеет меньшие ограничения в отношении шероховатости поверхности. Оптимальная глубина упрочнения зависит от величины коэффициента концентрации напряжения. Чем больше коэффициент концентрации напряжений, тем меньше оптимальная глубина упрочнения (рис. 95). Оптимальную глубину упрочнения детали с концентрацией напряжений, характеризуемых коэффициентом а, можно определить по формуле

Стенд создан совместно НИИВН и "Механобром" с целью испытания технических средств и схем дезинтеграции материалов повышенной производительности применительно к задачам создания промышленных установок для цветной металлургии. Схема цепей аппаратов стенда (рис.6.4) предусматривает возможность измельчения руды по различным технологическим схемам. Установка состоит из двух отделений (подготовительного и измельчительного) и рабочей площадки между ними. Под верхней площадкой подготовительного отделения размещены три бункера полезной емкостью по 3.5 м3 каждый. На бункерах для облегчения разгрузки установлены вибраторы С-842, под бункерами - ленточные питатели ПЛ-1400x865. Руда в бункера подается в саморазгружающихся контейнерах электрической талью. Под бункером приема руды установлены щековая дробилка ДЩ80х150 и грохот вибрационный 150ГР 250x1100, которые обеспечивают додрабливание поступающей руды до необходимой крупности и отсев из нее материала -2 мм. Два других бункера предназначены для питания измельчительных устройств рудой. Один бункер предназначен для подачи исходной руды, второй - для циркулирующей недоизмельченной руды. Под этими бункерами для учета и контроля количества загружаемой руды вслед за питателями установлены весоизмерители ВЛ-1059М, с которых руда ленточным конвейером В-400 подается в измельчительное отделение. Регулирование циркуляционной нагрузки на каждом из этих потоков руды осуществлялось питателями и весоизмерителями. В измельчительном отделении, которое имеет три площадки, помимо электротехнического оборудования (размещенного на верхней площадке), устанавливаются

обеспечивать высокую прочность деталей и машины в целом способами, не требующими увеличения массы (придание деталям рациональных форм с наилучшим использованием материала, применение материалов повышенной прочности, введение упрочняющей обработки);

Фреоновые запорные вентили. Отличительными особенностями фреоновых вентилей являются: применение бессальниковых мембранных и сильфонных уплотнений шпинделя в часто открываемых вентилях; применение колпачков, покрывающих шпиндель (при отсутствии маховичка), в простых сальниковых вентилях автоматизированных машин; применение материалов повышенной