Материалов сопряженных

Примечание. Обозначения: Д — натяг# создаваемый при посадке, см; ?j, Ег — модули упругости первого рода материалов сопрягаемых деталей, кгс/смг; nlf д2 — коэффициенты Пуассона материалов деталей; г — радиус посадки, см; гг, гг — соответственно внутренний радиус внутренней детали и наружный радиус наружной детали, см.

При проектировании соединения деталей расчетный натяг б определяют по минимальному табличному натягу бт с поправками, учитывающими уменьшение его вследствие обмятия микронеровностей поверхностей /?гь RZ2 в месте сопряжения, различия рабочих температур tlt tz деталей и коэффициентов линейного расширения «lt a2 материалов сопрягаемых деталей

Примечание. Обозначения: Д — натяг» создаваемый при посадке, см; ?lt Ег — модули упругости первого рода материалов сопрягаемых деталей, кгс/смг; jtj, д2 — коэффициенты Пуассона материалов деталей; г — радиус посадки, см; г^, гг — соответственно внутренний радиус внутренней детали и наружный радиус наружной детали, см.

Необходимая точность может быть определена расчетным путем исходя из требуемого допуска посадки, обеспечивающего желательную долговечность работы сопрягаемых деталей. Следует, однако, подчеркнуть, что повышение надежности работы различных сопряжений успешно достигается и такими конструктивными решениями, как выбор соответствующих материалов сопрягаемых деталей, изменение условий смазки и охлаждения узлов трения, применение компенсаторов износа, особенно автоматических, изменение шероховатости поверхностей, применение всевозможных упрочняющих и других подобных покрытий, изменение номинальных размеров сопряжения и его конструкции и мн. др.

Значения коэффициентов К для некоторых характерных сочетаний материалов сопрягаемых деталей приведены в табл. 12. В зависимости от сочетания материалов коэффициент К может быть положительным или отрицательным. При положительных значениях коэффициента (К > 0; ад > «в) с уменьшением темпе-

где /—коэффициент трения (сцепления), зависящий от сочетания материалов сопрягаемых деталей, способа соединения (нагревом или запрессовкой) и состояния сопрягаемых поверхностей (табл. 63);

Необходимый класс точности может быть определен расчетным путем, исходя из требуемой величины допуска посадки биос, обеспечивающего желательную долговечность работы сопрягаемых деталей. Следует, однако, подчеркнуть, что повышение надежности и долговечности работы различных сопряжений успешно достигается и такими конструктивными решениями, как выбор соответствующих материалов сопрягаемых деталей, изменение условий смазки и охлаждения узлов трения, применение компенсаторов износа, особенно автоматических, изменение шероховатости поверхностей, применение всевозможных упрочняющих и т. п. покрытий, изменение номинальных размеров сопряжения и его конструкции и многие др.

р — угол трения резьбовой пары ; tg р=/—коэфициенту трения материалов сопрягаемых деталей (для остроугольных резьб значение / надо увеличить на 12—15%); /1 — коэфи-циент трения на опорной (и упорной) поверхности болта, винта, гайки.

Обозначения: Д — натяг, создаваемый при посадке, и см; Et, ?2 — модули упругости первого рода материалов сопрягаемых деталей в кГ/смг; ц,, Ц2 — коэффициенты Пуассона материалов деталей; г — радиус посадки в см; 'I- г2 — соответственно внутренний радиус внутренней детали и наружный радиус наружной детали в см

При температурах ниже обуславливающих ползучесть металла свойства материалов и размеры деталей постоянны во времени, напряжения находятся в пределах упругих деформаций, свойства материалов сопрягаемых деталей отличаются мало. Суждение о свойствах применяемых материалов производится по их характеристикам при комнатной температуре, основанным на упругих свойствах этих материалов. Расчет ведется по временному сопротивлению, пределу текучести или пределу пропорциональности.

Если разница коэффициентов линейного расширения материалов сопрягаемых деталей а,А — ав велика, то в уплотнениях при низких температурах может быть значительное увеличение размера /гшах и недопустимое уменьшение emin. Расчет температурного изменения высоты посадочного места

уменьшение разницы в величинах коэффициентов линейдогр расширения (соответствующим подбором Материалов сопряженных деталей).

и смещений х\; х-2 при наре-зании колес. Цифры на кри-вых соответствуют значению величины (д:1+л'.;)/(21 + +Z2); ZM =]/~Еп1[т.(\-*)\-коэффициент, учитывающий механические свойства материалов сопряженных зубчатых колес; Z== 1/(А=еа)_ — коэффициент, учитывающий суммарную длину контактных линий, для прямозубых

свойства материалов сопряженных колес; для стальных колес ZM = 275 Н/2/мм.

?пр — приведенный модуль упругости материалов сопряженных зубьев; рпр — приведенный радиус кривизны сопряженных зубьев. Производя соответствующие преобразования, из (73) и (74) получим, что среднее давление равно

Для активирования деталей из диэлектрических материалов, сопряженных с металлическими поверхностями (медь, латунь, бронза), рекомендуется раствор 2 содержащий 4 г/л хлористого палладия, 12 г/л трилона Б и 350 мл /л гидрата окиси аммония (25 % ный раствор). В этом растворе палладий находится в виде прочного аммиачно-трилонатного комплекса, поэтому контактного выделения палладия на металле не происходит Выдержка деталей в ванне активирования составляет 2 — 3 мин После активирования следует тщательная промывка в воде и затем химическое меднение

Обозначим: ZH = У2 cos2 p/sin 2ос№ — коэффициент, учитывающий формулу сопряженных поверхностей зубьев в полюсе зацепления; ZM = 1/Епр/я (1 — V2) —. коэффициент, учитывающий механические свойства материалов сопряженных зубчатых колес (для стальных зубчатых колес при Е = 2,15 • 105 МПа ZM =

Коэффициент, учитывающий механические свойства материалов сопряженных зубчатых колес, %м> Для стальных зубчатых колес 1щ — 86,9. В общем случае определяют по формуле •

Б. Я. Гинцбургом рассмотрены вопросы расчета на износ на примере пары: поршневое кольцо — гильза цилиндра. Он считает, что создание методов расчёта деталей на износ возможно при условии накопления достаточного количества опытных данных о зависимости темпов износа от условий работы," особенностей механизма и свойств материалов сопряженных деталей. Имея такие данные и определив скорости, удельные нагрузки и допустимые износы в сопряжениях, возможно определить долговечность сопряжений. Установив теоретические зависимости, связывающие элементарный закон изнашивания (т. е. зависимость темпа изнашивания от условий трения и свойств материалов), представляется вероятным влиять на долговечность сопряжений, изменяя их размеры и форму, и, следовательно, скорости и удельные нагрузки.

в) выбор материалов сопряженных трущихся поверхностей, не расположенных к взаимному схватыванию;

Большой радиальный зазор между кольцом и дном канавки может вызвать его выпадание из канавки при открытом положении задвижки и застревание при закрытии. Так как относительное движение между корпусом клапана и кольцами невелико, то совместимость материалов сопряженных деталей здесь не столь важна, как способность сохранить первоначальную конфигу ацию в условиях рабочих температур и давлений.

величины зазоров, рабочего давления, твердости и других физических свойств материала О-образного кольца. Зазоры следует выполнять столь малыми, как это позволяют сделать технологические возможности (табл. 3), однако с учетом различия в коэффициентах теплового расширения материалов сопряженных деталей.