Механических гидравлических

Камерные топки позволяют сжигать любое топливо —жидкое, газообразное и твердое пылевидное. Качество дробления (помола) твердого топлива определяется видом топлива. Угольная пыль или газ вдувается в топку струей воздуха через специальные горелки (рис. 3.7) и сгорает в ней во взвешенном состоянии, образуя горящий факел. Жидкое топливо распыливается с помощью механических, паровых или воздушных фср-сунок. В механических форсунках поло-гретое топливо под давлением 2 — 3 МПа пропускают через мелкие отверстия рас-

Требуемая дисперсность распыла воды осуществляется в механических форсунках, использующих перепад давления Др > 5 кгс/см*.

Применение больших скоростей в механических форсунках привело к уменьшению выходных отверстий сопел и тангенциальных отверстий вихревых камер. По этой причине форсунки механического распыливания требуют весьма тщательной очистки жидкости. Вместе с тем применение больших скоростей ограничило нижний предел расхода жидкости, так как размер отверстий нельзя делать чрезмерно малым — это мешает нормальной работе форсунки. Что касается верхнего предела, то ряд технических приемов и переход на повышенные давления позволили значительно поднять его: уже созданы форсунки с единичной мощность:' в несколько тонн топлива в час.

Пневматические (или паровые) форсунки, где диспергирование в основном производится газовой струей, имеют более сложное хозяйство и более громоздкие коммуникации, чем механические форсунки. Но они выгоднее механических благодаря тому, что менее требовательны к обработке деталей и к очистке топлива. Р*^ Это объясняется тем, что поскольку объем газа, проходящего через сопло, как правило, в сотни раз превышает объем сжигаемого жидкого топлива, то и диаметр выходного отверстия приходится делать много большим, а стало быть, и менее чувствительным к засорению, чем в механических форсунках. Что касается отверстия для вытекания мазута, то оно имеет также увеличенные размеры, так как жидкое топливо, как правило, вытекает с небольшими скоростями (1—3 м/сек).

Для распыливания жидких топлив в газотурбинных установках используют преимущественно механические форсунки центробежного типа. Давление топлива в них, как правило, намного превышает давление в механических форсунках топок паровых котлов. Достаточно хорошее распыливание топлива обеспечивается при небольшой длине факела. В некоторых камерах горения устанавливают также воздушные форсунки. В последнее время стали применять и- комбинированные, так называемые воздушно-механические форсунки.

Как уже было сказано, форсунки низкого давления применяются в основном в печной практике. Их применению благоприятствуют два фактора: во-первых, возможность обходиться низким напором воздуха для дутья и, во-вторых, надежность работы при малых расходах, чего никак не могут обеспечить не только форсунки механического распылива-ния, но и воздушные (или паровые) форсунки высокого давления. Дело в том, что скорость выхода жидкого топлива в механических форсунках и воздуха (или пара) в форсунках высокого давления должна быть большой даже при малой производительности этих устройств. Поэтому конструкторам таких форсунок приходится добиваться снижения расхода топлива, уменьшая сечение выходных отверстий сопел. А при обычно употребляемых сортах мазута очень малые сечения сопел сплошь и рядом засоряются, в результате чего работа форсунок становится неустойчивой.

Другими путями увеличения диапазона регулирования пв производительности могут быть: применение сменных сопел в механических форсунках или рециркуляция мазута в трубопроводе с возвратом неиспользованной в форсунке части мазута «а всасывание насоса

Насосные станции для подачи топлива в котельную выполняются обычно в непосредственной близости от мазугохранилищ. Насосы применяются как центробежные с электрическим приводом, так и поршневые с электрическим или паровым приводом. Обычно применяются поршневые насосы, так как в экспло-атации они зарекомендовали себя лучше центробежных: они менее чувствительны к изменению вязкости топлива и такими насосами легче продавливать пробки, иногда образующиеся в мазутопроводах. Напор насосов определяется прежде всего типом форсунок (механические или паровые), причем при механических форсунках напор может составлять 15—25 ат. Перед насосом устанавливаются фильтры для очистки топлива от посторонних примесей.

При механических форсунках в насосных станциях устанавливаются дополнительные паровые нефтеподогреватели.

В парогенераторах ЦКТИ применяется фронт из нескольких форсунок центробежного типа с одно- или двухступенчатым рас-пыливанием при давлении топлива до 40—50 ат. В ВПГ «Велокох используется одна механическая форсунка на парогенератор — одно- или двухплунжерная с переменным сечением выходных отверстий. Максимальная производительность такой форсунки 6,5 т/ч, давление топлива 32 ат. Фирма «Фостер—Уиллер» применяет несколько механических трехступенчатых форсунок с параллельным подводом топлива к одинаковым ступеням. Давление топлива принято 32 ат. В судовых ВПГ используются паро-механические форсунки. Расход топлива в механических форсунках регулируется изменением его давления и числа включенных ступеней.

За насосом на напорной линии устанавливают фильтр тонкой очистки. При наличии в насосной подогревателей мазута тонкие фильтры устанавливают после подогревателей, что облегчает фильтрацию и уменьшает сопротивление фильтров. При -механических форсунках, кроме фильтров после подогревателей, часто предусматривают установку фильтров до подогревателей, так как механические форсунки работают удовлетворительно при повышенном подогреве мазута, а повышенный подогрев способствует более быстрому загрязнению подогревателей различными отложениями. В тонкие фильтры до подогревателя ставят металлические сетки с 36 отверстиями на 1 см?, а в фильтры после подогревателя—'С 64 отверстиями на 1 см?.

Внешняя автоматическая система путевого контроля, организованного по принципу обратной связи, обеспечивает согласованную работу агрегатов и участков линий. Системы управления АЛ строятся на электрических, механических, гидравлических, пневматических или комбинированных связях. Для автоматического регулирования технологического процесса и переналадки оборудования на АЛ, преимущественно групповых, применяют системы электронного программного управления.

Часть 4. СОЕДИНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ (УЗЛОВ) МАШИН И УПРУГИЕ ЭЛЕМЕНТЫ Машины, приборы, а также различные устройства собирают из деталей и узлов путем их соединения. При этом их взаимное положение фиксируют с помощью разнообразных связей: механических, молекулярно-механических, гидравлических и др.

Примером отечественных программ схемотехнического анализа могут служить версии программ ПА: версия ПА7 [31], в которой наряду с видами анализа, обычными для программ анализа электронных схем, реализовано многоаспектное моделирование механических, гидравлических, тепловых процессов, и последняя версия ПА9, написанная на языке Java и ориентированная на использование в распределенных системах проектирования.

Развитие методологии моделирования на базе языка VHDL привело в 1999 г. к принятию стандарта ШЕЕ 1076.1, посвященного смешанному моделированию (mixed mode). Отметим, что смешанным принято называть аналого-цифровое моделирование, т.е. исследование моделей, в которых используются как непрерывные, так и дискретные величины. Объединение стандартов IEEE 1076 и 1076.1 в одном документе VHDL-AMS (VHDL - Analog and Mixed Signal) позволило унифицировать описание моделей не только систем электрической природы, но и систем механических, гидравлических, тепловых, а также систем с физически разнородными компонентами.

Таким образом, параметр сложного потока отказов со равен сумме параметров потоков его составляющих. Этот вывод часто используют при анализе отказов различных элементов и систем сложных изделий. Например, рассматривая поток отказов всей машины, разбивают его на потоки отказов механических, гидравлических, электромеханических и электронных систем или разделяют машину на функциональные системы и узлы и оценивают удельный вес каждого простого потока отказов.

тора и Др.)- Определение эффективной мощности двигателя в лабораторных условиях или при стендовых испытаниях производят с помощью специальных тормозных устройств — механических, гидравлических или электрических.

Системы управления машинами-автоматами реализуют определенные, заранее разработанные программы при помощи различных устройств — механических, гидравлических, электрических, электронных и комбинированных, используя при этом управление по параметру перемещения рабочих органов машин-автоматов или во параметру времени.

Простои станков и линий принято разделять на собственные и организационно-технические. К собственным простоям относят [36] простои, связанные со сменой, подналадкой инструмента, ожиданием наладчика и т. д. (простои по инструменту), простои из-за отказов в работе — поломок, разрегулирования, загрязнения механических, гидравлических, электрических и других устройств станка или линии (простои по оборудованию), простои из-за нарушения заданного качества обработки, простои, связанные с переналадкой станка или линии на обработку других деталей. К организационно-техническим простоям относят простои из-за отсутствия заготовок, электроэнергии, простоев станков предыдущей обработки, несвоевременного прихода или ухо-

В случае отсутствия функционирования при первичном обследовании (стол до этого не работал) анализ состояния производится путем измерения определенных механических, гидравлических или электрических параметров в соответствующих точках диагностической схемы узла. На рис. 3 представлены упрощенные схемы диагностических проверок систем поворотного стола для этого случая. Диагностирование целесообразно начинать с гидравлической системы (рис. 3, а). На схеме указаны контролируемые параметры, точки измерения которых показаны на диагностической схеме рис. 1.

В настоящем сборнике представлены результаты моделирования на ЭВМ двух групп задач машиноведения. К первой из них относятся расчеты динамики механических, гидравлических и пневматических систем различного назначения, ко второй — исследование точности автоматических измерений.

Современная машина — это сложный комплекс взаимосвязанных механических, гидравлических, электротехнических, электронных и других элементов и систем, надежность которых определяет надежность машины в целом. Решение проблемы повышения качества, в том числе надежности технических устройств, тесно связано с обеспечением качества комплектующих изделий, сырья, материалов и полуфабрикатов.