Механической термической

Технология металлов состоит из трех основных видов: металлургии — получение металла заданного состава; механической технологии ----- получение из металла изделий заданной ьнешнен формы; термической обработки — получение заданных

В последнее время все большее применение получает обработка, в которой в едином технологическом процессе сочетаются деформация и структурные превращения. Деформация должна не только придать изделию внешнюю форму, но и создать наклеп; термической обработке подвергается именно наклепанный металл. Такая обработка получила название термомеханической обработки (ТМО) или термопластической обработки. Очевидно, в данном случае имеем объединение механической технологии и термической обработки.

Л. В. Ассур во время своей учебы в училище соприкасался главным образом с кафедрами теоретической механики, прикладной механики и машиностроения, механической технологии металлов и дерева и инженерно-строительного искусства.

Технологические процессы механической обработки связаны главным образом с изменением формы, размеров, положений и частично с изменением физических свойств обрабатываемых объектов. Такие процессы совершаются за счет затраты и преобразования механической энергии и составляют область механической технологии соответствующих материалов: металла, дерева, волокнистых материалов и т. д.

Выбор метода обработки основывается на знании механической технологии, которая непрерывно совершенствуется, а вместе с ней совершенствуются и методы обработки, появляются новые рабочие органы, новые инструменты, наконец, новые приемы обработки.

Производственными называются машины, предназначенные для выполнения различных работ, связанных с процессом производства материалов и изделий. Основными видами производственных машин являются машины, на которых выполняются процессы механической технологии при обработке материалов и изделий.

На факультете работали 8 кафедр: теоретической механики (О. Кепе), сопротивления материалов (Я. Пановко), технологии металлов (В. Пантелеев), деталей машин и ТММ (В. Ивановский), технологии машиностроения (А. Риекст), технологии приборостроения (К. Муцениек), механической технологии волокнистых материалов (Л. Лысенко), организации и экономики производства (Л. Гамрат-Курек).

Кафедра технологии металлов является одной из самых старых кафедр РПИ. Она начала свою работу в 1864/65 уч. году под руководством К. Ловиса (см. выше), который читал курс механической технологии, преобразованный впоследствии в курс технологии металлов. Много лет кафедрой руководил ныне покойный директор РПИ профессор, доктор техн. наук К. Нейланд.

Последователями И. А. Тиме были К. А. Зворыкин и Я. Г. Усачев. Проф. К. А. Зворыкин был одним из основателей нашего института, одним из первых деканов механического факультета и заведующих кафедрой механической технологии.

В связи с решающим значением интенсификации процессов механической обработки за счет ужесточения режимов резания, достижениями в этой области передовых рабочих-новаторов и ученых в 1930 г. на базе кафедры механической технологии была организована профилирующая кафедра обработки металлов резанием, которая параллельно с подготовкой инженерных кадров вела большую исследовательскую работу в области изыскания оптимальных условий и режимов резания металлов.

Подготовка инженеров-механиков по кузнечному производству в Киевском политехническом институте ведется с начала существования механического отделения. Уже в 19SO г. был организован специальный кабинет по обработке металлов давлением и во все последующие годы обучение студентов по этой специальности было сосредоточено на кафедре механической технологии. С 1930 г. кафедра обработки металлов давлением работает как самостоятельное учебно-научное подразделение в составе механического факультета института. До 1941 г. по этой специальности было подготовлено более 200 инженеров, которые внесли

По происхождению дефекты изделий подразделяют на конструктивные, являющиеся следствием несовершенства конструкции из-за ошибок конструктора; производственно-технологические, возникающие при отливке и прокате металлов, изготовлении и ремонте деталей (пайке, сварке, клепке, склеивании, механической, термической и других видах обработки, нанесении покрытий и др.). а также эксплуатационные, возникающие после некоторой наработки изделия в результате усталости металла деталей, коррозии, изнашивания и неправильного технического обслуживания и эксплуатации.

В процессе механической обработки деталей в поверхностных слоях происходит изменение структуры металла и его механических свойств. Названные изменения являются следствием процессов, развивающихся в поверхностном слое под влиянием внешнего энергетического воздействия в виде контактного давления и относительного перемещения (скольжения) режущего инструмента. При этом основная часть механической энергии преобразуется в тепловую, создавая градиент температур по глубине слоя. В результате этих процессов в материалах деталей при резании как при термической обработке развиваются остаточные напряжения.

Напряжения первого рода возникают при механической, термической и химико-термической обработке, при прокатке и протяжке изделий, при нанесении электролитических покрытий, при механическом упрочнении поверхностей, сварке, холодной правке и других технологических процессах.

образуются новые структуры с разрушением и переориентацией зерен в направлении действующих сил, развиваемых обрабатывающим инструментом. Изменение структуры поверхностного слоя и остаточные напряжения приводят к возникновению вблизи поверхности зон остаточных напряжений сжатия и растяжения и развитию межкристаллических областей с образованием микропор. Остаточные напряжения первого рода являются одной из важнейших характеристик качества поверхности трения. В табл. 2.1 приведены данные о величине и знаке этих напряжений при механической, термической и химикотермической обработке некоторых углеродистых и легированных сталей 31].

По происхождению дефекты изделий подразделяют на конструктивные, являющиеся следствием несовершенства конструкции из-за ошибок конструктора; производственно-технологические, возникающие при отливке и прокате металлов, изготовлении и ремонте деталей (пайке, сварке, клепке, склеивании, механической, термической и других видах обработки, нанесении покрытий и др.), а также эксплуатационные, возникающие после некоторой наработки изделия в результате усталости металла дега-лей, коррозии, изнашивания и неправильного технического обслуживания и эксплуатации.

структуроскопы позволяют оценивать степень химической чистоты электропроводящих материалов, сортировать полуфабрикаты и изделия по Мс.ркам (химическому составу) материала, по твердости, прочности и т. д. Структу-роскопами можно выявлять неоднородные по структуре зоны, например мягкие пятна, оценивать глубину и качество механической, термической и химико-термической обработки на разных стадиях технологического процесса производства. С помощью струк-туроскопов можно определять и степень механических напряжений, выявлять зоны усталости, контролировать качество поверхностных слоев.

Электромагнитные свойства сталей определяются содержанием углерода, видом и режимом термической обработки, значениями внутренних напряжений, характером механической обработки и другими факторами. Удельная электрическая проводимость и магнитная проницаемость стали тем меньше, чем выше в ней содержание углерода и чем больше углерода при закалке перешло в твердый раствор.

Для получения кислотощелочестойких покрывных эмалей в их состав вводят диоксид циркония. Для повышения механической, термической и абразивной прочности защитных покрытий в технике эмалевых покрытий наметилась тенденция к использованию стекло-кристаллических материалов, содержащих катализаторы кристаллизации.

Класс s к S механической термической для снятия остаточных напряжений к X «'о <и к Е и

На качество сборки может влиять большое количество факторов, в том числе многие из них не имеют прямого отношения к сборочному процессу. Наглядным примером служит сборка узлов, основной деталью в которых является литой корпус сложной формы. Как известно, если отливку этого корпуса после грубой механической обработки не подвергнуть термической обработке, то вследствие наличия внутренних напряжений корпус может деформироваться; если деформация произойдет после сборки узла, то это вызовет нарушение сопряжений других деталей, что в конечном счете приведет к снижению качества сборки. Таким образом, отступление от технологического процесса обработки детали на одной из первых его стадий вызывает нарушение качества окончательно собранного изделия, когда уже завершен весь производственный процесс.

Мы опускаем рассмотрение погрешностей механической, термической и других видов обработки, отсылая читателя к соответствующей литературе. Здесь