Механического полирования

Механизмами с ЭМУ будем называть механизмы, основным элементом которых является электромагнит, предназначенный для механического перемещения входного звена механизма. Работа по перемещению подвижного элемента ЭМУ или входного звена механизма совершается за счет электромагнитных сил. ЭМУ применяют в различного рода реле, контакторах, приводах выключателей, электромагнитных муфтах, тормозах, распределительных устройствах, шаговых двигателях, приводах управления, программных механизмах и т. д. В приборных устройствах используются преимущественно ЭМУ постоянного тока, которые потребляют меньшую мощность и способны развивать большие тяговые УСИЛИЯ.

Основное свойство материи заключается в том, что она находится в непрерывном движении. Мир представляет собой безграничные в пространстве и бесконечные во времени различные формы движения материи, начиная от механического перемещения и взаимодействия тел и кончая мышлением и развитием общества.

Измерение величины износа с помощью тензометрических датчиков основано на преобразовании механического перемещения (деформации) в электрическое сопротивление датчика. Принцип действия проволочного датчика основан на изменении электрического сопротивления проводки вследствие ее растяжения или сжатия. Механическое перемещение преобразуется в деформацию упругого элемента, и уже величина этой деформации измеряется датчиком сопротивления, который называют тензодатчиком. При растяжении, сжатии или изгибе упругого элемента сопротивление датчика, наклеенного на него, изменяется прямо пропорционально деформации. Упругий элемент называется балкой, а вместе с наклеенными датчиками сопротивления — тензобалкой

В ОФНК АН БССР создан прибор MA i[40] с дистанционным управлением для автоматизированного измерения микротвердости материалов. Прибор состоит из двух блоков: 1) блока управления и регистрации, который включает з себя цифровой индикатор для регистрации результатов измерений (глубины внедрения пирамидки) и блок автоматического управления; 2) исполнительного блока, несущего алмазную пирамидку, датчик и механизм перемещения пирамидки и образца. Вынесенный исполнительный блок управления и регистрации позволяет проводить дистанционные измерения в условиях, не допускающих непосредственное присутствие исследователя. В частности, прибор используется для измерения микротвердости материалов под действием нейтронного облучения. Принцип действия прибора основан на вдавливании алмазной пирамидки в исследуемый материал под определенной нагрузкой (5—200 г) и последующем измерении глубины внедрения пирамидки. Глубина внедрения пирамидки измеряется путем преобразования при помощи электронного датчика механического перемещения в электрический сигнал, который поступает на устройство индикации.

костью самого преобразователя. В результате при некоторых обстоятельствах наблюдается значительное уменьшение чувствительности, а также дополнительные погрешности измерения за счет изменения емкости кабеля (например, в результате температурного воздействия или механического перемещения). Чтобы избежать этих явлений, по крайней мере первые элементы специфичной схемы (например, генератор) размещают или в самом датчике или же сразу за датчиком с помощью очень короткого кабеля.

На некоторых заводах применяют многопроцессные автоматические линии. Линии снабжены устройствами для механического перемещения деталей, загрузки их в ванны и выгрузки из ванн, а также командоаппаратами программного управления.

Методика расчета программной центрифуги. Основным элементом центрифуги является автоматизированный (следящий) привод, воспроизводящий входное воздействие, которое изменяется по заданному закону, в форме механического перемещения выходного вала. Следящий привод должен быть достаточно стабильным и обладать необходимыми точностью и быстродействием. Кроме того, он должен позволять производить плавную регулировку угловой скорости в довольно широких пределах, так как в процессе работы проектируемой установки угловая скорость центрифуги будет непрерывно меняться.

Датчик — это устройство, воспринимающее действие извне (изменение положения, физического состояния и др.) и преобразующее это действие в электрический сигнал. При автоматизации контроля действие на датчик оказывает, чаще всего, механическое движение. В этих случаях датчик — это устройство для преобразования механического перемещения в электрический сигнал. Вместе с тем, находят применение такие датчики, которые преобразуют механическое перемещение в давление или расход сжатого воздуха, а давление или расход воздуха — в электрический сигнал (пневмоэлектрические датчики), а также другие комбинированные датчики.

ления для механического перемещения бабки стерню, зацепляющуюся с рейкой, закреплён-(фиг. 27). На фиг. 28 приведена конструкция зад- ной на станине. Быстрый ход задней бабкиосу-ней бабки тяжёлого токарно-винторезного ществляется от отдельного электродвигателя.

расточных подач (мм/об) зацепляется с шестерней 56x6; 5 —муфта включения фрьзерных подач (мм.'мин}; 6. 7 — предохранительные муфты механизмов подач; 8 —муфта включения крупной или мелкой подачи расточного шпинделя (движение подачи берётся с вертикального вала 9); 10— муфта реверсирования подачи; II, 12— муфты включения ручного или механического перемещения шпиндельной бабки и стойки; 13 — вал привода подачи передней стойки (См. фиг. 36}.

В последней трети XIX в. наблюдалась дальнейшая эволюция плуга как основного почвообрабатывающего орудия. Его совершенствование шло по пути улучшения материала и конструкции плуга, а главное — способов его механического перемещения. В 70—80-х годах качественные плуги

После механического полирования необходимо провести тщательное обезжиривание растворителем и (или) химическим способом, чтобы полностью устранить частицы металла и,абразива, а также масло и воск, используемые для смазки.

Взаимосвязь макронапряжений с технологическими факторами. Технологические факторы (методы и режимы обработки, геометрия и износ режущего инструмента, СОЖ и др.) оказывают большое влияние на величину и знак остаточных напряжений. Точение обычно вызывает появление растягивающих напряжений величиной до 30—70 кгс/мм2, глубина распространения их находится в пределах от 50 до 200 мкм в зависимости от условий обработки. При фрезеровании возникают как растягивающие, так и сжимающие напряжения, последние более характерны для попутного фрезерования жаропрочных сплавов. Фрезерование титановых сплавов чаще всего сопровождается образованием сжимающих напряжений. В процессе шлифования, как правило, создаются растягивающие напряжения. Величина и знак макронапряжений после механического полирования зависят от предшествующей обработки, но в большинстве случаев полирование способствует наведению незначительных сжимающих напряжений (до 20— 30 кгс/мм2).

резания — точения, фрезерования, шлифования абразивным кругом и лентой, механического полирования (фетровым кругом и виброконтактного);

Деформационное упрочнение поверхностного слоя после механического полирования незначительное как по интенсивности, так и по глубине проникновения в поверхностный слой. Так, в жаропрочных сплавах наклеп от виброконтактного полирования после ЭХО характеризуется /IH = Ю-г-20 мкм и и„ = 5 + 10%.

Напряженность поверхностного слоя после механического полирования существенно зависит от характера обработки, предшествующей полированию.

Влияние на усталостную прочность механического полирования и шлифования абразивной лентой с предшествующей ЭХО, а также деформационного упрочнения гидро- и виброгалтовкой после ЭХО определяется главным образом наклепом поверхностного слоя.

температуры и базы испытания. Если поверхностный наклеп, создаваемый этими методами обработки, близок к оптимальным значениям для данных условий циклического нагружения, то сопротивление усталости по сравнению только с ЭХО возрастает. Если же поверхностный наклеп, возникший после механического полирования, шлифования или деформационного упрочнения, превышает оптимальную степень наклепа, то сопротивление усталости в этом случае снижается и тем значительнее, чем больше степень и глубина наклепа отличается от оптимальных его значений.

Влияние гидрополирования на коррозионную стойкость стали изучалось в сравнении с влиянием обдувки дробью и механического полирования на образцах размером 80 X 50 X X 5 мм из стали 1X13. Предшествующая механическая обработка образцов заключалась в шлифовании или фрезеровании.

После обработки дробью была достигнута шероховатость поверхности 4-го класса чистоты, после механического полирования и гидрополирования — 8-го класса чистоты (по ГОСТу 2789—59). Кроме того, испытанию были подвергнуты образцы, поверхность которых после обработки дробью была доведена до 6-го класса чистоты гидрополированием и механическим полированием. Все образцы были изготовлены из стали одной плавки, подвергнутой после прокатки нормализации. Испытания проводили в течение 45 суток в трех различных средах: в парах соляной кислоты, в морской воде и в парах воды.

Другим процессом чистовой обработки, предназначенным для получения высокого класса чистоты почти без изменения размеров детали, является процесс механического полирования. Полирование представляет собой комплекс физико-химических процессов. Механический процесс удаления неровностей с поверхности металла осуществляется путем перемещения мельчайших выступов (гребешков) от предшествующей обработки в углубленные места. Этому способствует тепло, которое возникает при взаимодействии быстровращающегося (окружная скорость 20— 45 м/с) полировального круга с полируемым изделием и вследствие применения соответствующих паст.

Поверхность после механического полирования и поверхность после гидрополирования показана на рис. 131. После гидрополирования удалось выявить дефекты, которые после механического полирования обнаружить не удавалось. Поэтому рекомендуется применять гидрополирование для изготовления шлифов при макро- и микроанализе металла. В этом случае можно об-