Механизма целесообразно

Рис. 19. Кулачок распределительного механизма автомобиля.

Не только на вновь изготовленных автоматических линиях, но и на линиях, находящихся в эксплуатации 4—5 лет, обеспечивается высокая точность диаметральных размеров отверстий и точность плоских поверхностей, но точность пространственного положения поверхностей на автоматических линиях, даже новых, не выдерживается. Так, автоматическая линия для обработки картера рулевого механизма автомобиля ЗИЛ-130, спроектированная, изготовленная и отлаженная на ЗИЛе в 1962 г. фирмой «Геллер» (ФРГ), характеризуется высокой точностью в статическом состоянии. Радиальное биение шпинделей расточных, фрезерных и сверлильных станков находится в пределах 0,03 мм; радиальный и осевой люфт отсутствуют; неплоскостность направляющих станков и установочных планок в рабочих позициях не превышает 0,03 мм на 300 мм длины. Что же касается пространственных отклонений, то технологическим процессом не предусмотрено их обеспечение по чертежу, и они должны быть обеспечены при обработке основных отверстий и торцовых поверхностей на алмазно-расточном станке вне автоматической линии.

Рис. 2. Взаимосвязь погрешностей обработки картера рулевого механизма автомобиля ЗИЛ-130 по межосевому расстоянию основных отверстий (у = 90~°'05) с погрешностями отливок.

Большая роль в развитии балансировочной техники принадлежит ЭНИМСу, в котором на протяжении последних десяти лет велась исследовательская и конструкторская работа по созданию автоматизированных балансировочных машин и, в частности, балансировочного оборудования для автомобилестроения. В результате было разработано оптимальное число механизмов и приборов, необходимых для решения практически любых задач по уравновешиванию двигателя и передаточного механизма автомобиля. К ним относятся: различные типы колебательных систем балансировочных машин, различные приводные муфты, элементы памяти дисбалансов, системы автоматической установки угла и глубины сверления при компенсации дисбалансов, системы фильтров производственных помех, системы разложения вектора дисбаланса на составляющие и др. На базе этих разработок ЭНИМСом создано оригинальное балансировочное оборудование, не уступающее по своим показателям лучшим зарубежным образцам балансировочных машин. Так были созданы:

левого механизма автомобиля ЗИЛ-130 —20, ГАЗ-53А —

Карданная передача рулевого механизма автомобиля

Трехгребневый ролик рулевого механизма автомобиля

Рис. 181. Регулировка рулевого механизма автомобиля ГАЗ-53А

Рис 182 Регулировка рулевого механизма автомобиля

При кинематическом исследовании механизма можно определять не скорости и ускорения, а их аналоги. Скорости и ускорения удобно определять при кинематическом анализе, когда известен закон изменения обобщенной координат!)! механизма во времени. Если же этот закон неизвестен и может быть найден только после динамического исследования механизма, кинематические параметры этого механизма целесообразно определять в функции его обобщенной координаты, а не в функции времени, и получить при этом аналоги скоростей и ускорений. Затем, получив в результате динамического исследования механизма закон изменения его обобщенной координаты, можно найти истинные скорости и ускорения.

Решение любой задачи анализа в общем виде сводится к получению алгоритма, позволяющего проводить расчет по единой схеме при любых численных значениях геометрических параметров механизмов. Алгоритм кинематического расчета механизма целесообразно представить как совокупность алгоритмов кинематического расчета — ведущих звеньев и структурных групп. Это позволяет

Построение планов положений механизма и траекторий точек звеньев. Кинематическое исследование механизма целесообразно начинать с построения ряда его последовательных положений, соответствующих полному циклу движения. Закон движения ведущего звена, соединенного со стойкой вращательной парой, чаще всего задается уравнением ф = / (/), а звена, соединенного со стойкой поступательной парой, уравнением S = / (t). Здесь Ф — угол поворота звена, S — перемещение звена и t — время движения. В большинстве механизмов с вращающимся ведущим

траекторию его точки за цикл движения механизма целесообразно делить на части, соответствующие равным промежуткам времени.

Из формул (7.16), (7.17) и рис. 7.7 видно, что для уменьшения ошибки мертвого хода многозвенного механизма целесообразно увеличивать разность чисел зубьев колес наиболее тихоходных ступеней ilz < i& < isi. . . Для определения оптимальных вариантов применяются номограммы и графики [19].

Следовательно, для уменьшения сил инерции масс, связанных с крестом, и динамических нагрузок на детали механизма целесообразно увеличивать г, но при этом увеличивается К-

Сборочный чертеж механизма выполняется на стандартном листе бумаги. Сначала определяются целесообразное расположение проекций разрабатываемой конструкции механизма, необходимые разрезы и виды, а затем выбирается масштаб чертежа. Наиболее удобным является масштаб 1:1, при этом чертеж дает наглядное представление о действительных размерах конструкции. Если механизм имеет малые размеры, то для большей четкости изображения его деталей целесообразно некоторые разрезы и проекции выполнить в масштабе 2: 1 или 2,5: 1. Сначала на бумаге вычерчивается тонкими линиями компоновочная схема механизма в трех проекциях. Далее вычерчиваются валики, колеса, подшипники, а затем корпус механизма. При этом должна быть предусмотрена фиксация валиков и насаженных на них деталей для предотвращения их осевых перемещений. Должны быть продуманы процессы сборки, разборки и смазки механизма, контроль за уровнем масла, способы замены масла и другие вопросы технологии изготовления, эксплуатации и ремонта механизма.

Для повышения технологичности конструкции и уменьшения трудоемкости изготовления механизма целесообразно широко

На рис. 7 изображена схема звена в виде двух пересекающихся под прямым углом прямых АВ и CD. Угол <р поворота прямой CD вокруг прямой АВ можно измерять, например, относительно неподвижного направления СЕ, параллельного плоскости Оху. В некоторых случаях при исследовании движения механизма целесообразно с некоторыми звеньями связывать подвижные системы координат, положения которых в неподвижной системе определяют положения звеньев.

Толкатель и коромысло имеют возвратный характер движения и в общем случае, в соответствии с заданными УСЛОВИЯМИ, они МОГут НЕСКОЛЬКО раз останавливаться в течение одного цикла движения. Поэтому период движения кулачкового механизма целесообразно разделить на отдельные промежутки, определяемые двумя

Для оценки точности одного механизма необходимо определить его первичные ошибки, связанные с изготовлением и эксплуатацией, затем найти максимальное значение ошибки положения (перемещения) механизма. С этой целью приходится определять погрешности в нескольких положениях механизма. По полученным данным строится график «величина погрешности — положение ведущего звена механизма», по которому легко найти погрешность механизма в заданном положении. Погрешность механизма целесообразно представлять в виде суммы частных погрешностей, обусловленных отдельными первичными ошибками. Такие графики дают возможность определить не только максимальную погрешность/но и наглядно показывают удельный вес каждой из частных погрешностей. Последнее особенно важно для установления точности изготовления деталей и способов регулировки механизма.