Механизма обеспечивающего

Элементами механизма являются звенья и кинематические пары. Звеньями механизма называют тела, входящие в состав механизма. Определенность движения звеньев механизма обеспечивается тем, что эти звенья соединены между собой посредством кинематических пар. Кинематической п а р о и называется соединение двух соприкасающихся звеньев, допускающее их относительное движение.

Независимо от формы конструкций кинематическая схема криво-шипно-шатунных механизмов изображается как показано на рис. 3.100, б. Определенность движения механизма обеспечивается последовательным соединением звеньев в кинематические пары, а кинематических пар1 — в цепи.

Кривошипно-ползунные механизмы получили широкое распространение в технике. Независимо от форм конструкций кинематическая схема таких механизмов универсальна (рис. 2.2, б). Определенность движения механизма обеспечивается последовательным соединением звеньев в кинематические пары, а кине-

Механизм обладает двумя степенями подвижности. Определенность в движении механизма обеспечивается силовыми нагрузками от чашек / и 2 и взвешиваемых грузов. Равновесие системы достигается подбором масс звеньев. Вследствие равенства длин звеньев правой и левой частей механизма и симметрии их расположения чашки / и 2 движутся поступательно.

Механизм обладает тремя степенями подвижности. Определенность в движении механизма обеспечивается силовыми нагрузками от чашек / и 2 и взвешиваемых грузов. Равновесие системы достигается подбором масс звеньев. Вследствие равенства длин звеньев правой и левой частей механизма и симметрии их расположения тарелки / и 2 движутся поступательно.

Простейшие кулачковые механизмы являются трехзвенными механизмами с высшей кинематической парой. Элементами высшей пары являются взаимоогибающие поверхности, одна из которой задается, а вторая определяется из условий относительного движения звеньев, соединяемых этой парой. Кинематический эффект кулачкового механизма обеспечивается проектированием лишь одного элемента высшей пары — профиля кулака. Простота проектирования кулачковых механизмов по заданному закону движения ведомого звена обеспечивает им большое практическое применение в машиностроении, особенно в производственно-технологических машинах-автоматах. Недостатком кулачковых механизмов является необходимость введения устройства, обеспечивающего замыкание элементов высшей кинематической пары. Замыкание может быть силовым и геометрическим. Силовое замыкание осуществляется установкой пружин, а в отдельных случаях — противовесов, а геометрическое — применением специальных конструкций кулаков или ведомых звеньев.

Необходимая степень подвижности звеньев механизма, обеспечивается овальным отверстием 1 в коромысле 2.

Самоторможение механизма обеспечивается при условии заклинивание — при условии

ного суппорта имели значительный износ, главным образом связанный с неточностью их сборки. Каждый кулачок суппорта собирается из трех частей. Если для пазов рабочего и холостого ходов глубина износа стенок, как правило, неЬгревышала 0,02—0,1 мм, то в зоне стыков она достигала 0,1—0,3 мм и в отдельных случаях 0,8 мм. Увеличение быстроходности суппорта при его отводе приводит к повышению показателей ^4ДЛ от 70 при ир в = = 5,6 об/мин до 120 при Пр.в = 13 об/мин. При подводе суппорта величины Аял изменяются в более узком диапазоне от 36 до 56, превышая базовое значение. При заданной точности позиционирования суппорта верхний предел его быстроходности при постоянном весе перемещаемых частей ограничивается величиной 17ср. Оптимальный режим работы суппорта по показателю av = 2,9 и 3,1 соответствует частоте вращения РВ, равной 10 об/мин. При «р.в = 13 об/мин величина аъ = 3,8 и 4,0 >> а„Б = 3, т. е. больше нормы. Повышение надежности механизма обеспечивается снижением величины ^4ДЛ путем уменьшения общего уровня динамических нагрузок. Например, возникает необходимость заделки стыков между отдельными частями кулачков и доводки их поверхностей для устранения перекосов отдельных частей и образования плавной кривой, соответствующей заданному закону движения суппорта. Этому же будет способствовать и устранение излишних зазоров в передаточных механизмах. При диагностировании кинематический анализ позволил установить, что движение продольного суппорта начинается не с 0° (по теоретической циклограмме), а после поворота РВ на угол 4°. Обнаружено, что для улучшения динамики работы суппорта необходимо также предусмотреть взаимную блокировку муфт ускоренного и медленного вращения РВ, исключающую их одновременную работу, или заменить фрикционные муфты на более совершенные. По циклограмме в нулевой точке ролики кулачковых механизмов попадают на участки кривых отвода, и суппорт начинает быстрое перемещение. Однако в связи с торможением РВ и наличием зазоров в передаточном механизме при переключении муфт с рабочего хода на быстрый происходит замедление движения суппорта. После того как РВ получает быстрое вращение, скорость движения суппорта снова увеличивается. Быстрый подвод осуществляется более равномерно, чем его отвод. На участках цикла ускоренных перемещений максимальные величины крутящих моментов на РВ и ускорений возникают в начале движения. Наибольшие нагрузки и ускорения имеют место в начале быстрого отвода суппорта.

Двухкулачковый механизм (фиг. И, в) не является центрирующим, так как зажимает деталь, установленную в центрах станка. Правильная работа этого механизма обеспечивается некоторой подвижностью ползуна, несущего кулачки в перпендикулярном оси вращения детали направлении. При отсутствия смещения кулачков в указанном направлении неизбежно одностороннее действие механизма, перегрузка центра станка и неточная обработка. Плавающий, ползун патрона обеспечивает включение и одинаковую работу обоих кулачков.

Индикаторы снабжены зубчатым измерительным механизмом (рис. 5.11, а). На стержне 2 нарезана рейка //, действующая на триб 12, закрепленный на одной оси с зубчатым колесом 13. Колесо поворачивает триб 14 и сидящую на одной оси стрелку 10, перемещающуюся по шкале 9. Триб 14 приводит в движение зубчатое колесо 7 и стрелку 8 числа оборотов. Измерительное усилие создается пружиной 5. Кинематическое замыкание зубчатого механизма обеспечивается спиральной пружиной 6, которая устраняет мертвый ход. Стрелка устанавливается на нулевое деление поворотом наружного ободка.

На рис. 6.27, а приведена принципиальная схема кинопроекционного аппарата. Рулон пленки, намотанный на бобину /, разматывается зубчатым барабаном 2, с которого, образуя петлю а, поступает в канал 3 с кадровым окном 4, а затем на барабан 5 механизма, обеспечивающего прерывистое перемещение ее относительно кадрового окна 4 точно на шаг кадра Нк. С барабана 5 пленка, образуя петлю в, поступает в звукоп юнзводящую часть киноаппарата (на рис. 6.27, а не показана), а затем, пройдя принимающий зубчатый барабан 6, наматывается на бобину 7. Каждый кадр равномерно освещается в кадровом окне источником света 8 и проектируется объективом 9 на киноэкран в увеличенном виде. Во время смены кадра световой поток перекрывается обтюратором 10. Механизмы кинопроектора приводятся в движение трехфазным асинхронным двигателем типа АОЛ-12 через передаточный зубчатый механизм. В качестве МПД в кинопроекторах применяется мальтийский или кулачковый механизм.

ПЕСКОСТРЁЛЬНАЯ МАШИНА - машина, применяемая при изготовлении литейных стержней в нагреваемых и холодных стержневых ящиках с окончат, отверждением стержней в них. П.м. отличается от пескодувной машины более соверш. конструкцией выдувного механизма, обеспечивающего большую скорость выдуваемой смеси. Смесь уплотняется при ударе струи и торможении частиц смеси о стенки ящика. На П.м. можно также изготовлять литейные формы. ПЕСКОСТРУЙНАЯ ОБРАБОТКА - обработка (преим. очистка) фасадов зданий, металлич. поверхностей перед их окрашиванием и т.д. Осуществляется пескоструйными аппаратами, подающими струю сжатого воздуха со взвеш. в нём частицами песка на обрабатываемую поверхность. ПЕСОЧНЫЕ ЧАСЫ - простейшее устройство для отсчёта промежутков времени, определяемых по длительности пересыпания определ. объёма песка под действием собств. веса. П.ч. представляют собой два одинаковых конусообразных стекл. сосуда, располож. один над другим, соединённых узкой частью, образующей горловину, через к-рую может равномерно пересыпаться песок. После освобождения верх, сосуда часы переворачивают, процесс повторяется. П.ч. известны с глубокой древности; получили распространение в ср. века (напр., корабельные четырёхчасовые вахтенные часы); используются для измерения обычно небольших промежутков времени, в течение к-рого совершается к.-л. процесс (напр., мед. процедура).

ПЕСКОМЁТ ФОРМОВОЧНЫЙ — устройство для изготовления крупных литейных форм и литейных стержней. Различают П. ф. передвижные и стационарные. Осн. узел П. ф.— метат. головка. Формовочная или стержневая смесь порциями (пакетами) с силой выбрасывается в опоку или стержневой ящик; т. о., заполнение опоки происходит с одноврем. уплотнением. Метат. головка движется горизонтально по любой траектории в пределах площади, на к-рой производится формовка. Производительность П. ф. 5—50 м"/ч. ПЕСКОСТРЁЛЬНАЯ МАШИНА — машина, применяемая при изготовлении литейных стержней в стержневых ящиках с горизонт, и вертик. разъёмом (в т. ч. в нагреваемых и холодных ящиках с окончат, отверждением в них стержня). Действие П. м. осн. на использовании энергии сжатого воздуха для подачи стержневой смеси в ящик. П. м. отличается от пескодувной машины более соверщ. конструкцией выдувного механизма, обеспечивающего ббльшую скорость выдуваемой смеси. На основе П. м. созданы автоматич. стерж-5,невые линии, имеющие производительность до 3 600 стержней в 1 ч при массе стержней 150 кг. S На П. м. можно также изготовлять литейные г формы.

На рис. XII.2приведена схема пневмо-гидравлического механизма, обеспечивающего возвратно-поступательное движение столу 9. Сжатый воздух из сети / через редукционный клапан (на схеме не показан) подается под определенным давлением в масляный бак 3. Давление воздуха контролируется манометром 2. Масло из бака под действием сжатого воздуха по маслопроводу 5 через обратный клапан 6 поступает в полость А рабочего цилиндра 8. Когда полость В через распределитель 4 соединена с атмосферой,

Рис. XII. 12. Схема пневмогидравлического механизма, обеспечивающего регулирование скорости в широком диапазоне

На рис. 9.14, г построена схема механизма, обеспечивающего шаговое движение широкой гибкой ленты 1. Опорный цилиндр 2 здесь состоит из двух частей, между которыми расположен обкатной цилиндр 3, который образует волну на ленте 1, соприкасаясь с ее средней частью. Такой механизм способен обеспечить движение ленты небольшими (начиная от близких к нулю) шагами. Ролик 12 на рис. 9.14, г, д, служит для увеличения угла обхвата лентой неподвижного цилиндра 2 и тем самым для повышения предельного тягового усилия.

В рассмотренном выше (раздел 3.2) механизме направленного движения траектории канала разряда при пробое неоднородных тел установлено, что искажение траектории связано с наличием локальных повышенных напряженностей электрического поля, существующих вблизи неоднородностей в предпробивной стадии электрического разряда. Учитывая, что радиус канала не превышает ~100 мкм, а максимальная длина канала разряда составляет 1.5-1.7 от наименьшего расстояния между электродами, можно оценить размер образца руды, где этот механизм работает наиболее эффективно. Так, траектория канала разряда может захватывать неоднородности в кубических образцах, линейный размер которых не превышает 1 см. Практика, однако, показывает, что избирательность электроимпульсного разрушения присутствует и при разрушении образцов объемом более !00 см3, что не может быть объяснено только указанным механизмом. Следует предположить наличие дополнительного механизма, обеспечивающего избирательность разрушения, связанного с ударным возмущением неоднородных тел. Действительно, ударное нагружение любого композиционного материала должно вызвать изменение напряженного состояния на границе включение-матрица, которое будет влиять на характер разрушения композита. Оценка влияния акустических неоднородностей в твердом теле на степень избирательности разрушения предполагает рассмотрение следующих явлений:

механизма (фиг. 56, б), воспроизводящего данную траекторию, взаимное положение шатуна ВК и кривошипа АВ определяется углом В, задача проектирования направляющего механизма может быть сведена к проектированию механизма, обеспечивающего осуществление той же функции В=В($), что и полученная для заменяющего механизма. В этом случае число переменных уменьшается до пяти (исключается координата / точки К. на шатуне).

Если взамен звена РЕг снять с кинематической схемы звено С±Ег и отключить за ненадобностью отрезок AClt мы получим новую кинематическую схему механизма, обеспечивающего звену 10 поступательные движения, параллельные линии стойки. Этот механизм показан на рис. 35, а.

Одним из решающих этапов в создании механизма, обеспечивающего приближенное воспроизведение заданной функции нескольких переменных, является целесообразный подбор элементарных функций, лежащих в основе аппроксимации. При этом в области задания воспроизводимой функции выбирается большое число точек, образующих достаточно плотную решетку, число измерений которой равно числу аргументов воспроизводимой функции. Затем значения элементарных функций подбираются так, чтобы в узлах решетки достигалась наилучшая в каком-нибудь смысле аппроксимация. В качестве критерия качества аппроксимации часто берется сумма квадратов уклонений (невязок) в узлах решетки, что приводит к методу наименьших квадратов. Метод наименьших квадратов обладает рядом преимуществ, объясняющих его широкое распространение. Однако во многих случаях решающее значение имеет не среднее квадратичное уклонение, а максимальное по модулю уклонение, минимизация которого приводит уже к задаче чебышевской аппроксимации.

стоем колеса 7—8—9—10 реверсивного механизма, обеспечивающего с помощью выходного винта 11 реверсивное периодическое движение узла 6 вдоль оси вала 4. В рассматриваемом случае колесо zd имеет угол обратного хода а, немного превышающий величину мертвого хода колес гь—zc—z'c—2d, поэтому сочетание зубчато-рычажного механизма с реверсивным механизмом дает возможность компенсировать зазоры и упругие деформации, влияющие на точность подачи рулона при реверсе винта 11. Привод вала 4 и винта 11 управляется кулачковыми муфтами 12, 13, 14, перемещающимися на валах под действием рычагов, приводимых в движение от кулачкового