Механизма рекомендуется

2. Статистическое исследование точности механизма регулировки на станке, прибывшем из капитального ремонта. Объективные условия, применительно к которым выбирается решение, выражаются двумя параметрами: математическим ожиданием ошибки регулировки и дисперсией той же ошибки. Возможны два альтернативных решения — пустить станок в эксплуатацию или вернуть ремонтной бригаде.

Поэтому при конструировании новых станков должно обращаться самое серьезное внимание на усовершенствование конструкции механизма регулировки резца и высокое качество исполнения его в металле. Необходимо применять точные винты, обеспечивающие плавную регулировку с точностью не ниже 10—15 мкм. Целесообразно увеличивать диаметр лимба суппорта, чтобы облегчить отсчет и регулировку.

Также встречаются прессы с возможностью наклонной установки ползуна. Наклон ползуна производится путём регулировки длины только одного правого шатуна. При этом механизм регулировки левого шатуна отключается посредством кулачковой муфты, помещённой на передаточном вале механизма регулировки. Ползун устанавливается наклонно для выполнения гибки из полосы профиля с переменным сечением по длине.

Механизм регулировки штамповой высоты для пресса 2000 т показан на фиг. 90. Для средних прессов применяется только верхняя коническая передача, для прессов усилием до 100 те — винт со штурвалом спереди пресса. Регулировку осуществляют съёмной трещёт-кой (фиг. 91). Привод механизма регулировки штамповой высоты для пресса 2500 т осуществляется отдельным электродвигателем. Прессы усилием 800 т и выше с увеличенным ходом ползуна и увеличенными размерами ползуна, а также прессы с нормальными параметрами, но усилием 1500 т и выше имеют пневматическое уравновешивание ползуна.

Машина, изображённая на фиг. 218, в основных чертах является типичной и для других аналогичных машин. Конструктивно машины различаются: числом ползунов (комплектов инструмента), изменяющимся от 1 до 6; конструкцией механизма регулировки нижнего инструмента, оформляемой в виде

осях 11 и 12, могут перемещаться в направляющих стоек по вертикали. Механизмы регулировки подшипников состоят из шпинделей 13 и 14 с трапецеидальной резьбой, гаек 15, вращают хся в подшипниках стоек, и червячных передач. Колесо 16 чериячной передачи сидит жёстко на гяйке шпинделя. Червяки обоих механизмов соединены общим валом 17 (фиг. 5) и приводятся в движение от самостоятельного реверсивного электродвигателя 18 через две пары цилиндрических зубчатых передач 19 и 20. Механизм регулировки заднего подшипника может быть отключён посредством кулачковой муфты 21 рукояткой 22. Выключение одного механизма даёт возможность установить верхний валок наклонно, что требуется при гибке конических поверхностей. Данная конструкция механизма регулировки верхнего валка является типовой для трёхвалковых машин.

Регулировка верхнего валка производится совместно с траверзой. Привод механизма регулировки каждой стороны траверзы осуществляется от отдельного электродвигателя 4 через цилиндрическую передачу 5. Конструкция механизма состоит из нажимного шпинделя 6 с гайкой и червячной передачи 7. Для обслуживания механизмов регулировки над машиной устроена площадка 8.

Машины с одним дополнительным валком. Положение валков при гибочных операциях показано на фиг. 11, при правильных операциях — на фиг. 12. В основном машина (фиг. 13) аналогична простой симметричной машине. Дополнительный валок / расположен в подвижных подшипниках 2, перемещающихся в цилиндрических направляющих стоек станины. Регулировка его осуществляется от главного привода. Конструкция механизмов регулировки дополнительного и верхнего валков одинаковая. Включение механизма регулировки дополнительного валка производится от рукоятки 3 посредством двухсторонней фрикционной муфты.

Конструкция механизма регулировки валков — обычная. Величина регулировки нижнего валка незначительная, примерно равная наибольшей толщине листа. Привод механизма регулировки нижнего валка выполняется чаще ручным, так как при регулировке не происходит сгибки листа. В подшипниках этого валка предусматриваются специальные предохранители, срабатывающие при превышении давления на валок выше допустимого.

боковых валков одинаковые. Привод механизма регулировки осуществляется от главного привода. Механизмы регулировки боковых валков могут включаться одно-временно для обоих валков и самостоятельно для каждого валка. Включение осуществляется от от-

В машинах малого размера привод механизма регулировки валков осуществляется как от электродвигателя, так и ручным; откидывание заднего подшипника производится отводом его вручную; запрокидывание верхнего валка осуществляется вращением нажимного винта штурвалом.

алфавита и схематически изображаются так, как это сделано на рис. 8. Схематическое изображение кинематических пар плоских механизмов показано на рис. 9. Элементы высшей пары очерчиваются кривыми, которыми они характеризуются в натуре. Стойку (неподвижное звено) принято выделять штриховкой (рис. 10). 2°. Для построения кинематической схемы механизма рекомендуется следующая последовательность действий.

ределить число звеньев, число и класс кинематических пар, степень подвижности, а также установить класс и порядок структурных групп, входящих в его состав. Основой для такого исследования служит структурная схема механизма, не содержащая пассивных связей и лишних степеней свободы. Кроме того, степень подвижности механизма должна соответствовать количеству его ведущих звеньев, а последние должны входить в кинематические пары со стойкой. При исследовании структуры механизма рекомендуется: 1) отсоединение структурных групп начинать со звеньев, наиболее удаленных от ведущих; 2) стремиться к тому, чтобы отделять в первую очередь самые простые структурные группы — диады; 3) следить за тем, чтобы степень подвижности кинематической цепи механизма до и после отделения каждой структурной группы оставалась неизменной; 4) помнить о том, что каждая кинематическая пара и каждое звено могут входить только в одну структурную группу или в один начальный механизм.

Для большей наглядности и точности планы положений механизма рекомендуется строить в масштабе ^ = 0,001 м/мм. Под масштабом в теории механизмов понимается отношение какой-либо величины, измеренной в соответствующих единицах, к длине изображающего ее отрезка, измеренного в миллиметрах (\it — масштаб длин и линейных перемещений).

Углы трения рекомендуется выбирать равными 5° при хорошо изготовленных механизмах и обильной смазке, 8° при грубо изготовленных механизмах и скудной смазке. Для надежной работы механизма рекомендуется брать at =5: 60°; подробнее см. [3].

Для увеличения жесткости деталей при конструировании механизма рекомендуется: а) заменять, где это возможно, деформацию изгиба растяжением и сжатием; б) уменьшать плечи изгибающих и скручивающих сил и линейные размеры деталей, испытывающих напряжения изгиба и кручения; в) для деталей, работающих на изгиб, применять такие формы сечений, которые имеют наибольшие моменты инерции / и сопротивления W; г) для деталей, работающих на кручение, применять замкнутые (кольцевые) сечения, имеющие наибольшие моменты инерции /к и сопротивления WK при кручении; д) уменьшать длину деталей, работающих на сжатие (продольный изгиб) и ж) выбирать для деталей материалы с высоким значением модуля упругости (Е или G). При этом необходимо учитывать, что для различных марок стали характеристики прочности (ав, от, а_1, тт и т. п.) имеют разное значение при почти одинаковых значениях модулей упругости (Е или G).

алфавита и схематически изображаются так, как это сделано на рис. 8. Схематическое изображение кинематических пар плоских механизмов показано на рис. 9. Элементы высшей пары очерчиваются кривыми, которыми они характеризуются в натуре. Стоику (неподвижное звено) принято выделять штриховкой (рис. 10). 2 . Для построения кинематической схемы механизма рекомендуется следующая последовательность действий.

Углы трения рекомендуется выбирать равными 5° при. хорошо изготовленных механизмах и обильной смазке, 8° при грубо изготовленных механизмах и скудной смазке. Для надежной работы механизма рекомендуется брать at ^ 60°; подробнее см. [3].

отдельных валов внутри механизма. Рекомендуется применять при отсутствии резко ударной

Угол заклинивания е Если материалы клина и сопрягаемых поверхностей неодинаковы, то 0 т— 1 Клиновые механизмы свободного хода при т = оо могут работать удовлетворительно только тогда, когда 0,2 > Од Для целей повышения надежности расклинивания механизма рекомендуется принимать по возможности меньшее значение т

при малых числах оборотов шпинделя и в то же время привод должен работать при больших числах оборотов шпинделя со значительной недогрузкой и пониженным к. п. д.; б) не применять без необходимости механизмы, с большим числом пассивных связей, требующие строгого соответствия между размерами звеньев для хорошей сборки механизма; рекомендуется, например, применять самоустанавливающиеся подшипники на сильно прогибающихся валах; в) использовать вместо пар скользящего трения подшипники качения, а также поступательные и винтовые пары с трением качения; г) обеспечить надежное выключение фрикционных муфт, особенно многодисковых, на вертикальных валах и в реверсивных механизмах (трение дисков с большой относительной скоростью приводит к заметным потерям); д) применять для быстроходных машин жидкую смазку вместо консистентной, а для особо быстроходных — смазку масляным туманом; е) применять для быстроходных передач систему принудительной смазки от насо-• са (например, смазку передач шестеренных коробок и редукторов производить поливкой вместо масляной ванны).

Проверку надежности работы механизма рекомендуется производить путем определения его к. п. д. по приведенным формулам с введением коэффициента надежности, равного 2—3, на который