Механизмов образования

5. Ня нелимитирующих позициях АЛ проанализируйте режимы обработки, время рабочих и -холостых перемещений исполнительных механизмов оборудования, эффективность применяемого инструмента и оснастки с целью увеличения работоспособности и надежности оборудования.

Для повышения надежности самих измерительных средств, ошибка которых приведет к получению размера за пределами допуска, могут применяться устройства с автоматической поднастрой-кой системы активного контроля (рис. 145, б). Это устройство отличается от предыдущего наличием второго контрольного устройства А, которое производит повторное измерение обработанных деталей, проверяет работу основного измерительного устройства и при необходимости поднастраивает его. Системы активного контроля, особенно с самонастройкой, являются важным звеном при создании автоматизированного производства с управлением параметрами -качества. Однако, оценивая возможности активного контроля, следует отметить, что он не может решить всех задач по управлению качеством технологического процесса. Отклонение измеряемого параметра качества может явиться следствием нескольких причин и поэтому в ряде случаев трудно судить, какую подналадку процесса следует произвести для восстановления требуемого уровня качества и возможно ли вообще это сделать., Например, отклонение от цилиндрической формы изделия при его шлифовании может иметь место из-за тепловых деформаций станка, износа направляющих стола, из-за деформации детали и узлов станка или при суммарном воздействии всех этих факторов. Поэтому для автоматического восстановления утраченных показателей технологического процесса необходимо осуществить под-наладку отдельных параметров технологического оборудования. Это связано с контролем и подналадкой целевых механизмов оборудования, определяющих показатели качества выпускаемой про-

2.4. Критерии качества механизмов оборудования ГАП

и диагностирование механизмов оборудования

и диагностирование механизмов оборудования

, Даже этот краткий и неполный перечень необходимых работ показывает, что широкое внедрение диагностических методов возможно лишь на основе их унификации для типовых блоков, модулей и механизмов оборудования ГАП и модульного построения программ диагностирования на основе тщательно отработанных алгоритмов.

2.4. Критерии качества механизмов оборудования ГАП. 26

Глава 7. Квалиметрическая оценка качества и диагностирование механизмов оборудования для обработки тел вращения.................... . 104

Глава 8. Квалиметрическая оценка качества и диагностирование механизмов оборудования для обработки корпусных деталей ...'............... 131

5) разрабатывает планы организационно-технических мероприятий, обеспечивающие повышение технического уровня ремонтного дела, снижение трудоемкости и себестоимости ремонтных работ и улучшение их качества, уменьшение простоев оборудования в ремонтах и повышение износоустойчивости деталей и механизмов оборудования;

со специальных заводов резинотехнических изделий. К изготовлению клиновых ремней своими силами ремонтным службам заводов приходится прибегать сравнительно редко, обычно в тех случаях, когда требуются ремни специальной конструкции или нестандартных размеров, например для импортных машин и механизмов, оборудования выпуска прежних лет и т. п.

Анализ включает оценку: фактической нагруженное™ основных элементов аппарата в соответствии с требованиями НТД; фактической геометрии и толщины стенок, концентраторов напряжений и дефектов результатов исследования напряженно-деформированного состояния (НДС), полученных при функциональной диагностике и экспертном обследовании; установление механизмов образования и роста обнаруженных дефектов и повреждений, возможных отказов вследствие их развития; оценку параметров технического состояния аппаратуры (их соответствие требованиям нормативно-технической и проектной документации, а по наличию отклонений от требований НТД установления определяющих параметров технического состояния); заключения о необходимости дальнейших уточненных расчетов и экспериментальных исследований напряженно-деформационного состояния, характеристик материалов и оценки остаточного ресурса в случае отсутствия повреждений, влияющих на параметры технического состояния аппаратуры.

При диагностировании технического состояния длительно проработавшего оборудования анализ механизмов повреждений и выявлений определяющих параметров технического состояния обследуемого аппарата должен включать оценку: фактической нагруженности основных элементов объекта в соответствии с требованиями НТД; фактической геометрии и толщины стенок, концентраторов напряжений и дефектов; результатов исследования напряженно-деформированного состояния (НДС), полученных при диагностике и экспертного обследования; установления механизмов образования и роста обнаруженных дефектов и повреждений металла, возможных отказов вследствие их развития; параметров технического состояния аппаратуры (и их соответствие требованиям НТД) и проектной документации. Если есть отклонения, то необходимо выполнить работы по установлению определяющих параметров технического состояния. Завершает перечисленные этапы заключение о необходимости дальнейших экспериментальных исследований НДС; характеристик материалов, уточненных расчетов и оценки ресурса безопасной эксплуатации аппарата.

При изучении механизмов образования и развития обнаруженных повреждений, а также возможных вследствие их появления отказов оборудования особое внимание уделяют оценке вероятности его внезапного отказа. Если такая вероятность существует, то прогнозирование остаточного ресурса объекта невозможно [57, 65, 74, 76, 124].

рождаются и мигрирует дефекты, взаимодействуют поля микроне-пряжении областей различного масштаба. Поэтому актуальной представляется аадачо изучения механизмов образования и существования дефектов у процессе изготовления материала и при дальнейшей его обработке. Ив менее интересно изучение корреляции полученной информации с количественными характеристиками материала. При этом желательно проведение намерения с помощью методов исследования, основанных на одних принципах. Широкие перспективы для проведения таких исследований предоставляют методы акустической микроскопии, развиваемые я мире я последние 10^15 лет (1, 2. Они основаны но взаимодействии акустических ноли (ЛИ) с частотами от 10 МГц до нескольких ГГц со структурными образованиями исследуемых объектов, Режим визуализации позволяет формировать акустические изображения дефектов различной природы, размеров, типов. Проведенные исследования достоверно показали, что в чистых металлах, спла-нпх можно обнаруживать и определять размеры фазовых включений, двойниковых структур, упругих неоднородностей, питтикговых пор, микротрещин и т. п. Причем, благодаря тому факту, что большинство металлов и сплавов являются прозрачными для АВ используемого див-н'ааона, перечисленные дефектные образования можно визуализировать ме только но поверхности, но и в объеме исследуемого объекта или под сдоями различных покрытий. Значительные преимущества представляет количественный метод определения упругих характеристик по значениям скорости Уц„и поверхностных акустических ноли. Наученные дефектные обриаоиания ими.чи характерные размеры от К)8 м до Ю4 м И ГЛУЙННЫ аалрганил ОТ 10й до JO'11 м. расчеты знамений упругих моделей и сталях различных кл истов, основанные на лучевой модели и работе* (4, 5], показали; что вблизи дефектов типа микротрещим, питтин-ГОВ, включений, скоплений дислокаций, эти характеристики образце изменяются* ЧТО приводит к изменению акустического контраста на ИаобраЖОНИИХ, Полученные результаты позволяют перейти к разработ-КР способе ОП{Н<ДОЛ*ИИЯ локальных областей критических напряжений К областей заюжлеини дефектов, а также трансформации образовавшихся структур и упругих характеристик в процессе деформации образца. Акустические методы позволят существенно повысить объем и достоверность информации при изучении образования о неравновесных днесигштшшых уродах устойчивых регулярных структур. Происходящие и)Ж $ггом процессы самоорганизации идут с образованием локализованных дефектов, дислокаций, чисти неподобных структур. Существующие сканирующие акустические микроскопы (3] позволяют научать И сами вти дефекты, а их влияние на упруго-механические ха-pHRTppHfttiiKH образцов кик в статическом режиме, так и в условиях динамического погружение и деформации. Зги предоставляет возможность понимания механизмов образовании м развития локальных

Из существующих многочисленных механизмов образования поперечной шероховатости рассмотрим два наиболее существенных. Первый характеризуется режимом пластического нарушения фрикционных связей или режимом микрорезания. В этом случае периодический профиль образующейся шероховатости на более мягком материале пары (различие твердости, обусловленное механическими или геометрическими свойствами, является обязательным условием формирования поперечной шероховатости) копирует форму выступов более твердого тела и может быть представлен проекцией сечения этих выступов на плоскость, перпендикулярную к вектору скорости. В первом приближении он определяется профилограммой, снятой перпендикулярно к направлению движения.

раздела. В данной главе рассматриваются четыре вопроса: типы связи на поверхности раздела, стабильность поверхности раздела, кинетика реакций на поверхности раздела и их регулирование. Раздел о типах связи включает обзор механизмов образования связи и предложенную выше классификацию различных типов связи. Существенной характеристикой любого важного для практики композита является стабильность поверхности раздела. Поэтому далее будут рассмотрены различные виды нестабильности поверхности, а затем будет обсуждаться кинетика реакций. Исследование кинетики имеет первостепенное значение в связи с необходимостью регулировать реакции как в процессе изготовления материала, так и при его эксплуатации. В заключение рассматривается регулирование реакций на поверхности раздела, что необходимо для оптимизации процесса образования связи. Регулирование может означать как стимулирование, так и ослабление химического взаимодействия, формирующего связи в композите. Например, регулирование реакций может понадобиться для повышения стабильности поверхности раздела, уменьшения скорости реакции при изготовлении материала или для получения оптимальных механических свойств.

Имеется много различных дислокационных механизмов образования зародышевых трещин [8—13]. Зарождение трещины скола при негомогенной пластической деформации в металлах объясняется тем, что у конца задержанной полосы скольжения возникает большая концентрация сдвиговых напряжений, по величине превышающая силы межатомной связи материала. Поэтому возникает трещина сдвига. Необходимое напряжение достигается блокированием дислокаций у барьеров, которыми могут служить границы зерен в поликристаллах или частицы твердой второй фазы в загрязненных металлах. В зависимости от кристаллической структуры материала возможны и другие механизмы зарождения трещины (рис. 3). Общим для всех механизмов зарождения трещин является то, что этот процесс — следствие пластической деформации.

Необходимость многократного воздействия для зарождения и развития трещины с последующим отделением материала следует и из механизмов образования частиц изнашивания, рассматриваемых в [148]. Еще более веским доказательством протекания усталостных процессов на контакте в смысле многократности воздействия является привлечение к рассмотрению изменений материала, обусловленных предварительной механической обработкой поверхности и вносимых в нижележащие слои процессами, протекающими непосредственно в активном слое [53]. Выявление ячеистой дислокационной структуры в поверхностных слоях при трении, аналогичной той, которая имеет место при объемной усталости [160],— другой аспект проблемы, позволяющий предполагать общность механизма разрушения при фрикционной и объемной усталости.

В теории дислокации рассматривается несколько механизмов образования и роста трещин путем торможения и скопления дислокаций на препятствиях (например, у границ зерен), объединения вакансий, образованных ступеньками на движущихся дислокациях, и др. По данным С. Н. Жуковского и Э. Е. Тома-шевского, время до разрушения, долговечность под нагрузкой, определяется скоростью роста трещин на ускоренной стадии ve:

ному (см. рис. 19, е), хотя в этом случае значительно влияние и всех других механизмов образования воронки. При оптимальной ЛНС скорости разрывного расслоения невысоки и, как показали наблюдения, расслоение ускоряется вырывающимися газами. Длина траектории выброса также увеличивается с увеличением газового давления.

Такой характер действия механизмов образования воронки относится к породам средней крепости. Для крепких, высокопрочных пород, как, например, базальт, разрывное расслоение решающее почти при всех значениях ЛНС. Для слабых пород, как, например, аллювий Неваде кой пустыни, главным разрушающим механизмом служит газовое ускорение.