Нескольких цилиндров

во-первых, поддержание расхода топлива в соответствии с расходом пара или теплоты с данного или нескольких агрегатов;

В период пусконаладочных работ и освоения системы возбуждения имело место значительное число отказов, не зависящих, как показал дальнейший опыт, от обслуживающего персонала КС. При отключении нескольких агрегатов (двух или четырех) из-за неисправностей происходит перераспределение нагрузки на оставшиеся, которые отключаются токдвой защитой от перегрузки либо выпадают из синхронизма. Объясняется это тем, что наладку системы возбуждения проводили в автоматическом режиме АРВ-2 по функциям напряжения статора. Автоматический режим не реагировал на изменение тока статора, что приводило к отключению двигателя от защит. Подобное явление наблюдалось и при загрузке агрегатов в трассу, когда в аварийных ситуациях давление газа на входе превышало 5,5 МПа. При пусках электропривода СТД-12500 из-за преждевременной подачи возбуждения (реле РПУ-1 имеет недостаточную выдержку времени) возникали сильные вибрации двигателя. Эксплуатационным персоналом совместно с разработчиками системы и Оргэнергогазом внесен ряд изменений и конструктивных доработок, что дало возможность исключить аварийные остановки ГПА.

Нержавеющая сталь используется в качестве материала для соединения трубопроводов гидравлических и пневматических систем, работающих- при давлении до 400-105 Н/м2. Эти соединения нашли очень широкое применение в пневмогидро-системах транспортных агрегатов и изготовляются в следующем конструктивном исполнении: штуцер с уплотняющим конусом и сферический ниппель соединены накидной гайкой. Указанные материалы в качестве уплотнителей обеспечивают герметичность соединений в процессе экспуатации. Однако после замены одного или нескольких агрегатов создать герметичность вновь собранных соединений очень трудно. Неровности, оставшиеся на уплотни-тельных поверхностях после их разборки, образуют зазоры— каналы, по которым рабочая среда перетекает из мест с большим давлением в места с меньшим давлением. Устранить эти каналы можно при помощи взаимного сжатия уплотнительных поверхностей до таких усилий, при которых происходит деформация всех неровностей, что требует больших, практически трудно осуществимых усилий сжатия. Последнее затрудняет монтаж и регламентные работы на машинах в полевых условиях. Замена прокладки также сопряжена с большими трудностями, так как деформированная прокладка заполняет зарезьбовую канавку накидной гайки или отверстия под штуцер. Для удаления такой прокладки требуется разрубить ее на две части; при этом необходимо не нарушить уплотнительные поверхности ниппеля или корпуса агрегата, где установлены металлические прокладки.

Скорость движения ленты выбирают из условия обеспечения требуемой точности регистрации времени. Для большинства хронометражных наблюдений достаточна точность порядка десятых долей минуты. Такой точности записи соответствует скорость ленты 600 мм/ч. У самописцев типа Н343, Н344, Н370, Н370М, Н372, Н373, Н384, Н387 при такой скорости расход ленты равен одной ленте в две смены. Для одновременного наблюдения за работой нескольких агрегатов, связанных гибкой связью, необходимы несколько пишущих головок, каждая из которых может быть заключена в свой корпус, либо конструктивно объединена с другими в общем корпусе и может писать по общей ленте в отведенной полосе. Подключение самописца к агрегату зависит от кон-

При наблюдении за автоматическим оборудованием одна первичная карта заполняется на один поток. Этот поток может состоять из одного или нескольких агрегатов, соединенных жесткой связью.

При наблюдении за потоком, состоящим из нескольких агрегатов, связанных жесткой связью, в графе 5 записывают номер отказавшего агрегата и унифицированного узла в соответствии со структурной схемой линии. Графа 5 не заполняется, если поток состоит из одного станка. В графе б указывают условный номер наладчика, обслуживающего агрегат в данный момент времени. В графе 7 указывают номера агрегатов, на которые распространился данный простой (состояние), и кем был остановлен поток — автоматикой или обслуживающим персоналом и т. д.

Серии DKP-1 и DKP-2 предназначены главным образом для питания систем, управляемых электрогидравлическими усилителями при средней и большой мощности потока. Обе серии идентичны, серия DKP-2 отличается лишь добавлением автономной линии управления. Серию DKP-2 применяют для питания систем с раздельными распределителями, а серию DKP-1—в системах, содержащих кроме основных вспомогательные распределители. Они также предназначены для дополнения к основному агрегату DKP-2 при комплектовании мощных насосных станций из нескольких агрегатов. В агрегатах предусмотрена полнопоточная фильтрация масла на обеих линиях нагнетания (основной и управляющей), автономная система охлаждения масла с предварительной фильтрацией. Прокач-ной насос теплообменника и насос линии управления приводятся общим двигателем. На основной и управляющей системах установлены переливные клапаны и пневмогидравлические аккумуляторы. Установка включается в работу только при предварительном прогреве масла до рабочей температуры (—40 °С). Прогрев осуществляется автоматически за счет переключения всех потоков на дросселирование. Помимо предохранительных клапанов, от перегрузок, предусмотрены выключатели при достижении минимального уровня масла в баке и термовыключатель для защиты от перегрева. Загрязнение фильтров сигнализируется световой индикацией.

Число рабочих мест и рабочих, требующихся для выполнения ненормируемых работ — термических, гальванических и др., определяется по их наличию в цехе и среднегодовым отчетным данным об их загрузке, с учетом коэффициента сменности и коэффициента одновременности обслуживания нескольких агрегатов одним рабочим с учетом возможного совмещения профессий.

Силовые головки после их пуска работают обычно с самоуправлением. Большинство команд на переключение основных или серводвигателей станка подается в функции пути салазок, а при необходимости — также шпинделей, несущих инструменты (реже заготовки). Каждое следующее по циклу движение совершается после того, как управляющий движущийся орган, выполнив предыдущее, подал команду. Наиболее часто применяется система электроуправления. Для одновременного начала рабочего цикла нескольких агрегатов команда подаётся каким-либо датчиком, обычно через промежуточное реле или делительно-вращающийся командоаппарат (фиг. 82) на электромагниты пусковых контакторов или золотников, или непосредственно на двигатели

е) максимальное совмещение во времени действий рабочего (работа обеими руками), а также перекрывание автоматической работой оборудования ручной работы и связанное с этим одновременное обслуживание рабочим нескольких агрегатов;

При установлении технических норм для автоматизированных процессов и проектировании организации труда, соответствующей данным нормам, предусматри ;а теп максимально возможное (в данных условиях) и целесообразное совмещение обслуживания одним рабочим нескольких агрегатов.

сывающего клапана одного или нескольких цилиндров. Для этого применяют устройства с гидравлическим или электрическим приводом. В цилиндрах при открытых всасывающих клапанах сжатия не происходит; таким образом, они выключаются из работы, и производительность машины соответственно уменьшается. Принудительное открытие всасывающего клапана используется также для облегчения пуска машины. При расположении всасывающего клапана в поршне такой способ регулирования и облегчения пуска неприменим.

Многоступенчатый компрессор состоит из нескольких цилиндров. На рис. 7-11 представлено схематическое изображение компрессора, состоящего из двух цилиндров. Числом цилиндров определяется число ступеней компрессора.

биной. При системе наддува с постоянным давлением газы от всех цилиндров выпускаются в общий ресивер, откуда направляются в турбину. Давление в ресивере устанавливается практически постоянным. При системе наддува с переменным давлением выпускные газы от одного или нескольких цилиндров по минимально короткому газовыпускному коллектору направляются в турбину. При этом давление перед турбиной практически изменяется во времени так же, как на выпуске из цилиндра. Эта система наддува получила также название импульсной.

В апреле 1763 года Ползунов закончил детальный его проект и расчеты. Двигатель отличался от всех существовавших до него непрерывностью действия. Он состоял из двух цилиндров с поршнями, работавшими на один вал. Когда в одном из цилиндров создавался вакуум и происходил рабочий ход поршня, в другом осуществлялся впуск пара и холостой ход. Поршни поочередно совершали работу, передавая ее на один рабочий вал и машина отдавала работу непрерывно. Принцип суммирования рабочих усилий нескольких цилиндров на один вал широко применяется и сегодня в бесчисленных поршневых двигателях — не только паровых, но и внутреннего сгорания.

и гидравлические блоки обычно одинаковы в ЭГС и ЭГМ. Выбор той или иной модели сервоклапана определяется потребной частотой (скоростью) нагружения, ходом поршня, номинальной и рабочей нагрузками цилиндра. В тех случаях, когда требуются повышенные расходы (более 150—200 л/мин), используют трехкаскадные ЭГР. В большинстве систем ЭГР монтируют на цилиндрах вместе с аккумуляторами и фильтрами, но в системах для низкочастотного или статического нагружения применяют и специальные отдельные гидравлические блоки, объединяющие ЭГР, распределительные и аварийные краны, фильтры и аккумуляторы для нескольких цилиндров. Характеристики ЭГР и элементов гидравлических блоков см. в гл. 20.

Низкочастотные диссипативные возбудители с гидравлическими командными устройствами выполняют для индивидуального возбуждения от автономного насоса, для группового питания нескольких цилиндров, в том числе и с заданными фазовыми соотношениями нагрузок. Гидравлическое управление позволяет доводить частоту пульсаций до 100—200 цикл/мин. Имеются устройства для знакопеременного нагружения.

Требование, чтобы кривошип был общим у нескольких цилиндров, оси которых расположены в одной плоскости, является весьма серьезным для конструктора. Стремясь решить эту задачу [182], был создан так называемый вспомогательный кривошипный механизм (фиг. 62).

Одновременное включение нескольких цилиндров. При помощи одного крана можно управлять работой нескольких пневмоцилин-

Фиг. 60. Схема гидропривода для реверсивного движения фиксирующих, зажимающих или контрольных органов (завода им. Орджоникидзе); блок 1: 1 — реверсивный двухпозиционный золотник с электромагнитным приводом для одного или нескольких гидроцилиндров зажима и с реле давления 2, включающим движение силовых головок конечным переключателем 3 при достижении давления * 35 а/пи; блок 11:4 — насос высокого давления с диференциальным переливным клапаном 5, поддерживающим давлением зажима и открываемым предохранительным клапаном 6, регулируемым обычно на «. 28 ати; блок III, добавляемый к блокам I и II в случаях, если насос 4 должен дросселировать через клапан 5 значительное количество масла при высоком давлении (должен иметь производительность > 10—20 л[мин)', 7 — насос низкого давления (большей производительности, чем насос 4) с обратным клапаном 8, переключающим насос 7 на слив через диференциальный клапан Р, когда давление в сети превзойдёт давление, на которое установлен клапан 9 (обычно 15 ати — на перемещение зажимных органов с некоторым запасом); блок IV, добавляемый, если необходимо перемещение фиксаторов изделия, не сблокированное рычагами и тягами с движениями зажимных органов; 10 — реверсивный золотник для одного или нескольких цилиндров фиксирующих устройств.

Примечания: 1. При наличии нескольких цилиндров расчет производят по цилиндру наибольшего диаметра и наибольшей длины.

Переход с параметров 90 ата, 500° на 130 ата, 565° дает на каждый 1 000 000 кет установленной мощности экономию топлива в 220 тыс. тонн в год; переход с параметров 130 ата, 565° на 240 ата, 580° дает дальнейшую экономию в топливе в 195 тыс. тонн. Экономия в топливе указана в условных единицах, исходя из предположения, что, сгорая, 1 кг топлива выделяет 7000 ккал. В действительности же средняя калорийность топлива ниже и цифры, показывающие действительную экономию топлива, будут выше указанных. На фиг. 1 показана принципиальная тепловая схема сравнительно простой паровой электростанции. Современные паротурбинные установки часто выполняются по значительно более сложным схемам: число подогревателей питательной воды достигает 8—10, в схему включаются испарители добавочной питательной воды, так как котлы очень высокого давления могут питаться только чистым дестиллятом. Турбины больших мощностей, работающие паром высоких параметров, состоят из нескольких цилиндров, через которые пар проходит последовательно. В наиболее современных установках пар, пройдя через цилиндр высокого давления, возвращается в котельную, где повторно подогревается до начальной температуры или близкой к ней, после чего направляется в цилиндр среднего давления для дальнейшего расширения. Намечаются к строительству паротурбинные установки с двумя промежуточными перегревами пара.