Несоответствие продукции

Шариковый радиальный двухрядный сферический подшипник (рис. 17.5,6) предназначен для восприятия радиальных нагрузок в условиях возможности значительных (до 1,5...4°) перекосов колец подшипников вследствие несоосности отверстий под подшипники (в разных корпусах) и больших упругих деформаций валов. Подшипник допускает осевую фиксацию вала и очень небольшую осевую нагрузку.

ки устанавливаются две: одна неподвижная и вторая регулируемая. Для компенсации возможной кривизны стержня и несоосности отверстий обеих втулок (особенно

На этом же методе визирования основаны приборы, разработанные Государственным оптическим институтом. Прибор модели ДП-477, названный оптической струной, предназначен для проверки прямолинейности, плоскостности горизонтальных и вертикальных поверхностей, а также несоосности отверстий больших изделий***. Другой прибор модели ИС-45, названный оптическим плоскомером, предназначен для проверки плоскостности поверхностей размером до 10 X 20 ж2. В основу плоскомера положен принцип, позволяющий сравнивать контролируемую поверхность с плоскостью, образованной вращением оптической оси визирного устройства.

Рис. 82. Контроль несоосности отверстий корпусных деталей с помощью автоколлиматора, установленного по зеркальному угольнику:

Последний может быть при несоосности отверстий в корпусе (рис. 318, а), неперпендикулярности наружной плоскости А корпуса оси отверстия или непараллельности упорной и опорной плоскостей крышки (рис. 318, б).

Для оценки фактической величины несоосности отверстий применяют приспособления с показывающими приборами.

Рис. 4. Контроль несоосности отверстий

Рис. 4. Контроль несоосности отверстий

3. Розенберг Э. И. Измерение несоосности отверстий оптическим визир--*ым методом. Оптико-механическая промышленность, № 4, 1965.

При измерении непрямолинейности визирным методом зрительную трубу устанавливают на одном конце или вблизи от контролируемой поверхности. Освещаемую марку перемещают по контролируемой поверхности и в отдельных точках при помощи от-счетного устройства трубы измеряют смещение изображения марки относительно сетки зрительной трубы. Метод измерения несоосности отверстий аналогичен методу измерения непрямолинейности с той лишь разницей, что марку (целевой знак) в специальной оправе последовательно устанавливают в проверяемые отверстия, а не перемещают по поверхности.

ее начальном и повернутом на 180° положениях, определяет искомый центр отверстия. Марку в отверстии ориентируют с помощью пятиминутного уровня, помещаемого на площадки 7. Марки этого типа могут быть применены для контроля несоосности отверстий диаметром от 40 до 300 мм.

В соответствии с ГОСТ 17102 термин дефект определяют как каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией.

Понятие о дефектах. Дефектом называют каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией. Анализ дефектов сталей дан в ГОСТ 10243-82 и ГОСТ 8233-56. В соответствии с ГОСТ 15467-93 дефекты, обнаруживаемые при контроле изделий, подразделяют на явные (наружные) и скрытые (внутренние), исправимые и неисправимые. Некоторые явные дефекты (поверхностные риски, подрезы, забоины, вмятины, деформация деталей и т. д.) выявляют визуально при внешнем осмотре. Скрытые дефекты можно обнаружить только с помощью инструмента или прибора, предусмотренного нормативной документацией (раковины в литых заготовках, непровары и трещины в сварных швах, шлифовочные трещины на поверхности деталей и т. д.). Дефект, устранение которого технически возможно и экономически целесообразно, называют исправимым; если же устранение дефекта технически невозможно или связано с большими затратами, то его называют неисправимым. Исправимость и неисправимость дефекта определяют применительно к рассматриваемым конкретным условиям производства и ремонта с учетом затрат и других факторов.

Понятие о дефектах. Дефектом называют каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией. Анализ дефектов сталей дан в ГОСТ 10243-82 и ГОСТ 8233-56. В соответствии с ГОСТ 15467-93 дефекты, обнаруживаемые при конгроле изделий, подразделяют на явные (наружные) и скрытые (внутренние), исправимые и неисправимые. Некоторые явные дефекты (поверхностные риски, подрезы, забоины, вмятины, деформация деталей и т. д.) выявляют визуально при внешнем осмотре. Скрытые дефекты можно обнаружить только с помощью инструмента или прибора, предусмотренного нормативной документацией (раковины в литых заготовках, непровары и трещины в сварных швах, шлифовочные трещины на поверхности деталей и т. д.). Дефект, устранение которого технически возможно и экономически целесообразно, называют исправимым; если же устранение дефекта технически невозможно или связано с большими затратами, то его называют неисправимым. Исправимость и неисправимость дефекта определяют применительно к рассматриваемым конкретным условиям производства и ремонта с учетом затрат и других факторов.

1. Возникновение дефектов в изделиях в ходе технологического процесса. Как было сказано выше значительные силовые, тепловые, химические и иные воздействия на заготовку или материалы, которые сопровождают любой технологический процесс, создают объективные условия для возникновения в изделиях нежелательных явлений, таких как образование пор и раковин, изменение начальных свойств материалов, наследование исходных погрешностей изготовления. Согласно ГОСТ 17102—71- дефектом называется каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией. Поэтому к дефектам относятся как отклонения свойств и состояния материалов (трещины, раковины, включения, структурные изменения, дислокации), так и нарушения заданной точности формы и размеров. Однако дефекты формы и размеров обработанных изделий рассматривают обычно отдельно, как погрешность, обработки, а к дефектам относят нарушения установленных требований к материалу и поверхностным слоям.

Дефектом считается каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям. Они различаются природой возникновения, размерами, формой, расположением в металле; по происхождению подразделяются на: металлургические, образовавшиеся при отливке и прокатке; технологические, возникающие при изготовлении и ремонте деталей, различных видах их обработки; эксплуатационные, появляющиеся после определенной наработки изделия в результате усталости металла, коррозии, износа и т. д., а также неправильного технического обслуживания и эксплуатации.

Дефект. — каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям (по ГОСТ 15467—79).

Дефект — каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям (по ГОСТ 15467—79);

Определим в соответствии с ГОСТами 15467—79, 16504—81 и 27.002—83 основные понятия, относящиеся к качеству продукции и его контролю. Качество продукции — это совокупность ее свойств, обусловливающих пригодность продукции удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Дефектом называют каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям. Иногда понятием «дефект» заменяют понятие «несплошность» и говорят, например, «дефектоскопический контроль», имея в виду обнаружение несплошностей. Строго говоря, такое сужение понятия «дефект» неправомерно, хотя его используют в ряде ГОСТов.

Дефектом называется каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией. Дефектами могут являться несоответствия формы, размеров, состояния поверхностей, физико-механических свойств, нарушения сплошности деталей. По причинам и времени появления дефекты можно разделить на технологические, возникшие в процессе изготовления (к ним относятся и дефекты сварочного производства), и эксплуатационные (возникшие в процессе использования изделия). Технологические дефекты могут приводить к появлению эксплуатационных. В сварочном производстве принято разделять дефекты подготовки и сборки и сварочные дефекты.

Контроль обозначает проверку соответствия параметров объекта установленным техническим требованиям, а неразрушающие методы контроля не должны нарушать пригодность объекта к применению. Несоответствие продукции установленным требованиям является дефектом, для обнаружения и поиска которого используются теория, методы и средства технической диагностики.

«Дефект - каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям». В большинстве случаев в НК под дефектом подразумевают несплошность материала объекта. Однако опасными нужно считать только те несплошности, которые развиваются, увеличиваются в размерах и приводят в конце концов к разрушению. В противном случае имеют место значительные потери из-за перебраковки. Объект может выйти из строя не только в результате роста несплошностей, но также из-за изменения формы, потери устойчивости и ряда других причин. И в этих случаях АЭ сигнализирует

в ходе которых несоответствие продукции предъявляемым требованиям может выявляться часто, следует проводить по возможности раньше, а трудоемкие испытания — по возможности позже;