Нормальной твердости

где /-измеряемый размер; &1 и ос2-коэффициенты линейного расширения материала соответственно детали и измерительного средства (табл. П25); Aft = tl -10 и At2 = t2~ - r0(°C)-разность между температурой детали tlt или измерительного средства t2, и нормальной температурой t,, = 20°C. Изменение расчетных зазоров As, или натягов ДАТ, в результате температурных деформаций вычисляют по формулам

Для предотвращения нагрева образцов при испытании с нормальной температурой применяли воздушное охлаждение; хладагентами лри пониженных температурах были: при —55°С сухой лед и бензиновый эфир, при —195 °С — жидкий азот.

рабочих температур интенсивность процесса фреттинга по сравнению с нормальной температурой практически не изменяется, поэтому К% может определяться лишь при нормальной температуре.

Изделия выдерживают в нерабочем состоянии при заданной температуре в течение времени, достаточного для охлаждения всего объема изделия. Затем температуру в камере повышают до нормальной и изделия извлекают из камеры. Допускается перемещать испытуемое изделие из камеры с низкой температурой непосредственно в камеру с нормальной температурой. Время пребывания изделия в камере с нормальной температурой при этом должно быть увеличено примерно в 2 раза. В этом случае рекомендуется использовать это испытание для проверки устойчивости изделия к воздействию инея и росы.

Нормальной температурой штабеля считается 30—60° С. При повышении температуры более 60° С необходимо дополнительное уплотнение штабеля катком.

где Д; — погрешность размера; I — контролируемый размер; аг — коэффициент линейного расширения контролируемого объекта; а2 — то же для измерительного или контрольного средства; А, = (^ — 20°) — разность между температурой контролируемого объекта и нормальной температурой; Д< = (4 — 20°) — разность между температурой измерительного средства и нормальной температурой.

Влияние температуры. Нормальной температурой при измерениях считается 20°. При температурах, отличных от нормальной, прибор дает большие погрешности. Расчетный диапазон температур для нормальной работы прибора обычно дается в ТУ на прибор.

трения показали, что на поверхностях деталей шарикоподшипников .не появилось следов коррозии, хотя после перенесения подшипников из камеры холода в цех с нормальной температурой на них была •явно выраженная влага.

где Д/ — ошибка измерения; / — номинальное значение измеряемой величины; at — коэфи-циент линейного расширения измеряемого объекта; а2 — коэфициент линейного расширения измерительного средства; Д^ = 20 — 1\ — разность между нормальной температурой и температурой измеряемого объекта; Д?2 = = 20 — /2 ~~~ разность между нормальной температурой и температурой измерительного средства.

Нормальная температура кипения фреона повышается: с усложнением его молекулы; при замене атома водорода атомом хлора; при замене атома фтора атомом хлора. На фиг. 9 и 10 представлены диаграммы нормальных температур кипения галоидных производных метана и этана. Связь между критической температурой и нормальной температурой кипения фреонов такая же, как и у других веществ, т. е. Ткр к 1,6 Г780.

В резьбошлифовальных станках с постоянными ходовыми винтами применяются поправочные линейки (фиг. 19) или гитары сменных шестерён, позволяющие подстраивать шаг шлифуемой резьбы, например, для уничтожения влияния охлаждающей смеси, нагрева изделия во время обработки, разности между рабочей и нормальной температурой. Предпочтение следует отдать поправочным линейкам.

В плохо отожженной быстрорежущей стали после закалки наблюдается особый вид брака: при нормальной твердости и нормальном количестве oc-таточлого аустенита сталь оказывается очень хрупкой, а ее излом — грубозернистый, чешуйчатый, напоминает нафталин (рис. 324). Этот вид брака быстрорежущей стали обычно называется нафталиновым изломом.

Плохая обрабатываемость режущими инструментами при нормальной твердости (вязкие поковки) определяется выборочно по микроструктуре или опытной обработкой в механических цехах.

2. Разрабатывается наиболее рациональный технологический процесс с применением наиболее высокопроизводительных и экономически целесообразных режимов работы оборудования и инструмента: учитываются возможности одновременной обработки нескольких деталей и одновременной работы несколькими инструментами, исходя из нормальных припусков на обработку, нормальной твердости обрабатываемых материалов, исправного оборудования и нормального качества инструмента.

Жесть черная холоднокатаная (ГОСТ 18178—72) изготовляется из сталп марок: 08кп, 08пс и Юкп по ГОСТ 1050—74* и поставляется отожженной дрессированной в листах 712X512 мм (или по соглашению сторон других размеров) и рулонах, шириной полос: 137, 158, 170, 175, 180, 221, 239, 252, 300, 512, 712, 724 и 1000 мм. В зависимости от назначения, состояния поверхности и свойств металла жесть изготовляется трех марок: ЧЖ-1 (черная жесть холоднокатаная) — глубокой вытяжки, нормальной твердости (не более 56 Ш?ЗОТ) с поверхностью, пригодной для нанесения металлических и неметаллических покрытий п лако-печатания. Применяется для изготовления цельноштампованной п сборной тары и других изделий с глубокой вытяжкой. ЧЖ-2 — нормальной вытяжки, повышенной твердости (54—68 Ш?ЗОТ) с той же поверхностью, для сборной тары. ЧЖ-3 — для изготовления изделий общего назначения.

Белая ясесть горячего лужения (ГОСТ 15580—70*) изготовляется из холоднокатаной жести ЧЖ-1 и ЧЖ-2 (ГОСТ 18178—72) двух марок: ГЖК — горяче-луженая консервная, ГЖР — горячелуженая разного назначения. Существует две степени твердости: А — нормальная (из ЧЖ-1); для изготовления цельно-штампованной тары и других изделии глубокой вытяжки; Б — повышенная (из ЧЖ-2) для сборной тары и других изделий с нормальной вытяжкой. Жесть поставляют листами 512X712 мм п в рулонах шириной 137, 158, 170, 175, 180, 221, 239 и 321 мм. По толщине оловянного покрытия жесть делится на два класса: 1 — 1,92—2,67 мкм (28—38 г/м2) п II —1,58—1,91 мкм (23—27 г/м2). Выпускается номеров: 20, 22, 25, 28, 32 и 36 с испытанием на глубину лунки: для жести нормальной твердости (А) — 6,2—8,0 мм в зависимости от толщины, для жести повышенной твердости (Б) — 4,6—8,0 мм.

Материал цапф — углеродистая сталь 45 по ГОСТ, двух градаций твердости: цапфы „нормальной твердости" в результате закалки и высокого отпуска („улучшение") имели твердость по Роквеллу Re 21—24. Цапфы „высокой твердости" после поверхностной закал-тси (с нагревом в высокочастотном магнитном поле) имели твердость по Роквеллу Re 55—57.

Окончательная механическая обработка рабочей поверхности цапфы была: 1) суперфиниш; 2) тонкая полировка наждачной бумагой; 3) тонкая шлифовка; 4) тонкая обточка. Шероховатость каждой цапфы оценивалась после обработки . при помощи профилометра Аб-бота путем измерения вдоль образующей и оказалась (прибл.): для цапф, обработанных методом суперфиниш, 1—2 микродюйма; полированных 5—6 микродюймов; шлифованных цапф нормальной твердости 11—14 микродюймов; шлифованных цапф высокой твердости 9 микродюймов и обточенных (нормальной твердости) 110 микродюймов.

В качестве примера в табл. 2 приводятся данные о величинах наибольших удельных давлений, достигнутых при повторных опытах полированных цапф нормальной твердости.

В случае баббитов три повторных опыта обычно оказывались достаточными. В случае свинцовистой бронзы и суперфиниширован-ной цапфы нормальной твердости число повторных опытов было 15.

Так, н шример, работавшие в сопряжении с тремя баббитами суперфиниширование цапфы нормальной твердости изменили шероховатость с 1 до 5 микродюймов; полированные цапфы не изменили шероховатости; шлифованные — дали понижение с 13 до 9 микро-дюймов.

200 2