Необходима термообработка

К недостаткам электрошлаковой сварки следует отнести образование крупного зерна в шве и околошовной зоне вследствие замедленного нагрева и охлаждения. После сварки необходима термическая обработка (отжиг или нормализация) для измельчения зерна в металле сварного соединения.

Сплав ВТ6 может свариваться точечной, стыковой и аргоно-дуговой сваркой с применением защитной атмосферы. Предел прочности сварного соединения составляет 90% прочности основного материала. После сварки необходима термическая обработка для восстановления пластичности (отжиг при 700—800° С). Сплав обладает удовлетворительной обрабатываемостью резанием. При механической обработке рекомендуется применять резцы из твердых сплавов.

ключение проводилась выдержка матрицы в течение 7 ч при 450 К; эта выдержка не предусмотрена стандартным режимом полного отжига (обработка «О») и введена с тем, чтобы характер внутренних остаточных напряжений был примерно таким же, как и при обработке «Т-б», стандартной заключительной стадией которой является старение (450 К, 7 ч). Обработка сплава А16061 на твердый раствор предусматривает кратковременную выдержку при 811 К с последующей закалкой в воду; ее, однако, не применяли:» поскольку для изменения состояния поверхности раздела необходима термическая обработка при более низких температурах. В частности, закалку в воду производили непосредственно после отжига при 778 К, так как повышение температуры обработки на твердый раствор до стандартного значения 811 К могло бы неизвестным образом повлиять на то состояние поверхности раздела, каким оно было после отжига при 778 К- Старение во всех случаях проводили по режиму 450 К, 7 ч.

Механическая обработка (точение, фрезерование, сверление и т. п.) сплавов ВТЗ, ВТ6, ВТ4, ВТ6С и ОТ4-2 сход-на с обработкой нержавеющих сталей. Сплавы ВТ4, ВТ6С и ОТ4-2 удовлетворительно свариваются аргонодуговой и контактной сваркой, также электрошлаковой и сваркой под флюсом. Аргонодуго-вая сварка осуществляется с присадкой пз сплава ВТ1-1. Сплав ВТ6 удовлетворительно сваривается контактной и аргоио-дуговой сваркой. После аргонодуговой сварки необходима термическая обработка для восстановления пластичности сварного соединения (отжиг при 700—• 800°). ' '

Глубина и скорость раскатки зависит от конструкции оправки, от состояния и свойств обрабатываемого материала. После каждого прохода необходима термическая обработка для снятия наклепа.

Сплав ВТ6 может свариваться точечной, стыковой и аргоно-дуговой сваркой с применением защитной атмосферы. Предел прочности сварного соединения составляет 90% прочности основного материала. После сварки необходима термическая обработка для восстановления пластичности (отжиг при 700—800° С). Сплав обладает удовлетворительной обрабатываемостью резанием. При механической обработке рекомендуется применять резцы из твердых сплавов.

ползучести и длительную прочность двояко: механическим упрочнением, возникающим вследствие холодной пластической деформации, и полем остаточных напряжений, которое возникает при пластическом деформировании и способствует усилению диффузионных процессов. Упрочнение путем наклепа может приводить к повышению сопротивления ползучести и длительной прочности только ири относительно малой длительности испытания. При большой длительности испытания этот эффект снижается. При длительных сроках испытания или эксплуатации наклеп на 10% и выше оказывает отрицательное влияние на характеристики жаропрочности аустенитных и перлитных котельных сталей. На рис. 5-23, 5-24 в качестве примера приведены результаты испытаний на длительную прочность сталей 1Х14Н18В2Б (ЭИ695) и Х18Н12Т соответственно. Особенно неблагоприятно одновременное воздействие наклепа и концентрации напряжений. Для восстановления свойств стали после холодной пластической деформации необходима термическая обработка. В частности, аусте-нитные стали требуют аустенизации.

из одной поковки с внутренним поясом, ограничивающим сошювый канал со стороны, обращенной к оси турбины. На кромках лопаток сняты фаски шириной 5,5 мм под углом 45°. Внешняя сторона каждого соплового канала закрыта плоскими фасонными вставками, имеющими очертания соплового канала со снятыми фасками такого же размера, как на лопатках. Вставки приварены с наружной стороны к лопаткам, образуя после сварки сплошную ленту, к которой в свою очередь приваривается внешний пояс. По концам сегмента ввариваются торцовые заглушки. При изготовлении данного узла из хромистых нержавеющих сталей сварка выполняется с подогревом и после нее необходима термическая обработка. Режимы подогрева и термической обработки узлов в зависимости от марок свариваемых сталей приведены в главе V. После окончательной механической обработки сегменты заводятся со стороны разъема цилиндра в пазы, выточенные в сопловых коробках.

Если необходима термическая водоподго-товка, то более удобным может явиться включение испарителей по схеме паропреобразовате-лей, позволяющей устранить потери конденсата турбин вне ТЭЦ.

Химическая подготовка добавочной воды методом катионирования может применяться при значительных потерях конденсата лишь в случае высокого качества исходной воды (малой величины сухого остатка и кремне-кнслоты). Область возможного применения глубокого химического обессоливания значительно шире, чем катионирования, но стоимость глубокого химического обессоливания вод высокой жесткости весьма велика. Для питания прямоточных котлов необходима термическая подготовка добавочной воды.

При наличии требования по стойкости металла шва к межкристаллитнои коррозии. Для сварки второго слоя шва облицовки двухслойной стали и наплавки поверхностей фланцев, люков и т. п. для второго и последующих слоев, работающих в соответствующих агрессивных средах при температуре до 700°С. Для работы в интервале температур -^- 450—700"С применяются только электроды с содержанием 3—6% ферритной фазы, при этом для обеспечения стойкости против межкристаллитнои коррозии необходима термическая обработка при температуре 870—920°С. Однопроходные швы, корневые и облудочные валики при сварке изделий из. сталей аустенитного класса выполняются электродами с содержанием 6—10% ферритиой фазы

Для получения сварных соединений, обладающих высокой работоспособностью, после сварки, как правило, необходима термообработка для восстановления свойств металла в зоне термического влияния. Режим термообработки определяется применительно к данной марке теплоустойчивой стали. Исключение составляют сварные соединения из молибденовых и хромомолибде-новых сталей толщиной менее 10 мм и из хромомолибденованадие-вых толщиной менее 6 мм.

дупреждения этих дефектов необходима термообработка сварных изделий (закалка или стабилизирующий отжиг). Применение нео-1шслитсл bUEiix флюсов, особенно при сварке жаропрочных сталей и сплавов, тю исключает угара легкоокисляющихся легирующих элементов (титана, марганца и др.) за счет пропикножшия кислорода воздуха через поверхность шлаковой ванны. Это вызывает необходимость в ряде случаев защищать поверхность шлаковой ванны путем обдува ее аргоном.

Сварка среднелегированных высокопрочных сталей, применяющихся для изготовления сосудов высокого давления (типа 45ХЗОНВМФА, ЗОХН2МФА, ЗЗХЗНВМФА и др.) осуществляется без предварительного подогрева, который не снижает скорости охлаждения в зоне термовлияния ниже критических, а способствует лишь росту зерна. Распад аустенита происходит в мартенситной области. Увеличение степени легирования (суммарное содержание легирующих элементов достигает 5 — 9 %, а углерода 0,5 %) повышает устойчивость аустенита при повышенных скоростях охлаждения зоны термического влияния и обеспечивает удовлетворительное формирование шва. При сварке используют технологические приемы, обеспечивающие увеличение времени пребывания металла шва и околошовной зоны в субкритическом интервале температур: сварка каскадами, блоками, короткими швами. Также используют аустенитные электроды, а при многослойной сварке — отжигающие вштики. После сварки в большинстве случаев необходима термообработка: закалка низким или высоким отпуском. Электроды для сварки подвергаются прокалке и не должны содержать органических веществ в покрытии.

Сварка ереднелегировэнных высокопрочных сталей, применяющихся для изготовления сосудов высокого давления (типа 45ХЗОНВМФА, ЗОХН2МФА, ЗЗХЗНВМФА и др.) осуществляется без предварительного подогрева, который не снижает скорости охлаждения в зоне термовлияния ниже критических, а способствует лишь росту зерна. Распад аустенита происходит в мартенситной области. Увеличение степени легирования (суммарное содержание легирующих элементов достигает 5 —9 %, а углерода 0,5 %) повышает устойчивость аустенита при повышенных скоростях охлаждения зоны термического влияния и обеспечивает удовлетворительное формирование шва. При сварке используют технологические приемы, обеспечивающие увеличение времени пребывания металла шва и околошовной зоны в субкритическом интервале температур: сварка каскадами, блоками, короткими швами. Также используют аустенитные электроды, а при многослойной сварке — отжигающие валики. После сварки в большинстве случаев необходима термообработка: закалка низким или высоким отпуском. Электроды для сварки подвергаются прокалке и не должны содержать органических веществ в покрытии.

Жаростойкая сталь, механическая обработка затруднена, после электросварки необходима термообработка. Детали арматуры печей в химической промышленности. До 1100° С

Появляются все новые данные, показывающие, что микроструктура рассматриваемых сплавов влияет на их стойкость к водородному охрупчиванию. Существенным элементом микроструктуры, которого следует избегать, является присутствие равновесной фазы, обычно ц, на границах зерен. Так же как и в рассмотренном случае т]-фазы в сплаве А-286 [124], это справедливо для 6-фазы в Инконель 718. Если предшествующая обработка привела к образованию на межзеренных границах почти непрерывного слоя 6 (№3Nb), то для его растворения необходима термообработка твердого раствора при 1315 К. Обработка в области выше кривой растворимости у"-фазы, но ниже соответствующей температуры для 6, не даст нужного результата [272]. Оказалось, что использование более высоких температур обработки на твердый раствор повышает стойкость сплава Инконель 718 к водородному

Как отмечалось, для изготовления обшивок деталей сложной конфигурации путем выклейки из стеклотканей на связующих ВФ-2 и ФТГ контактный метод непригоден, необходима термообработка при 140—180° С под давлением 0,7—5,0 кГ/см2, для чего

* Для устранения межкристаллитной коррозии, в сварном шве необходима термообработка: нагрев do 1100'' С с охлаждением в воде. ** О режимах резания см. [52].

Для получения сварных соединений, обладающих высокой работоспособностью, после сварки необходима термообработка для восстановления свойств в зоне термического влияния, режим которой определяется маркой теплоустойчивой стали.

ям в процессе термообработки или эксплуатации при повышенных температурах. При сварке коррозионно-стойких сталей перегрев стали в околошовной зоне может привести к образованию в ней ножевой коррозии. Для предупреждения этих дефектов необходима термообработка сварных изделий (закалка или стабилизирующий отжиг). Применение неокислительных флюсов, особенно при сварке жаропрочных сталей и сплавов, не исключает угара легкоокисляющихся легирующих элементов (титана, марганца и др.) за счет проникновения кислорода воздуха через поверхность шлаковой ванны. Это вызывает необходимость в ряде случаев защищать поверхность шлаковой ванны путем обдува ее аргоном.

Значительное влияние на выбор металла оказывает характер агрессивной среды [189]. Для ряда сред выбор соответствующего им металла является совершенно обязательным условием для создания работоспособной конструкции. Нередко необходима термообработка после сварки.

и испытания) для возможности количественной оценки напряжений с погрешностью +15—20% и пригодны для исследования в весьма ограниченных диапазонах температур и относительной влажности. Кроме того, лаковые покрытия токсичны и огнеопасны, а наплавляемые и газопламенные покрытия требуют нагрева деталей или применения специального оборудования. Канифольным покрытиям свойственна ползучесть и на их поведении сказываются время и условия хранения и др. Эмалевые оплавляемые хрупкие покрытия имеют более стабильные характеристики, чем канифольные покрытия, и пригодны для исследования напряжений в широком диапазоне температур до +300° С. По данным работы [7], для их оплавления необходима термообработка при 550—600° С, что возможно лишь для ограниченной группы конструкционных материалов. Сложности состава и способа приготовления не позволяют до настоящего времени широко применять хрупкие покрытия этого типа.