Необходимой поверхности

Для катодной защиты необходимы источник постоянного тока и вспомогательный электрод, обычно железный или графитовый, расположенный на некотором расстоянии от защищаемого объекта. Положительный полюс источника постоянного тока подключают к вспомогательному электроду а отрицательный — к защищаемому сооружению. Таким образом, ток протекает от электрода через электролит к объекту. Значение приложенного напряжения точно не определено, оно должно быть лишь достаточным для создания необходимой плотности тока на всех участках защищаемого сооружения. В грунтах или водах, обладающих высоким сопротивлением, приложенное напряжение должно быть выше, чем в средах с низким сопротивлением. Напряжение приходится также повышать, когда необходимо защитить как можно больший участок трубопровода с помощью одного анода. Схема подсоединения анода к защищаемому подземному трубопроводу представлена на рис. 12.1.

При давлении 100 МН/м2 в слитках из сплавов с узким интервалом кристаллизации видимых усадочных дефектов не обнаруживается (рис. 49,6; H/D = 2). Увеличение отношения H/D требует увеличения и давления прессования для обеспечения необходимой плотности слитков.

Детали, пропитанные пеком, не отверждаются, а подвергаются карбонизации в атмосфере азота. Карбонизацию насыщенных смолой или пеком армирующих каркасов проводят при 650—1100°С с заданной и контролируемой скоростью нагрева [109]. Следующим этапом в формировании углеродной матрицы является гра-фитизация, проводимая обычно в индукционной печи при 2600—2750 °С [ПО, 114]. Скорость нагрева для каждого цикла. определяется размерами и формой армирующего каркаса (заготовки). Все этапы неоднократно повторяются до получения материала необходимой плотности при наличии минимальной пористости.

В табл. 20.1 представлен обзор значений необходимой плотности защитного тока для катодной внутренней защиты на нефтеперерабатывающих предприятиях, полученных в результате многочисленных испытаний и на основе практического опыта [6].

Система фокусирования излучения ОКГ предназначена для передачи и формирования лазерного излучения, а также для поддержания необходимой плотности мощности излучения на обрабатываемой поверхности. Для этого могут использоваться как простые линзы и зеркала, так и специальные линзовые, зеркальные или комбинированные оптические системы. Система фокусирования служит также для визуального наблюдения за зоной обработки путем вывода изображения к бинокуляру, проекционному экрану оператора или на телевизионный экран.

До сих пор нами рассматривалась электроалмазная обработка с использованием токопроводящего инструмента, выполненного на металлической связке. Но уже последний пример, когда ток подводился не через бруски, а через корпус хонинговальной головки, показывает, что в некоторых случаях возможно применение и токонепроводящих брусков или кругов. Работа такими кругами, как показывает опыт, может оказаться более эффективной, так как при использовании токопроводящего инструмента необходимо поддерживать- устойчивый контакт между ними и деталью. Равномерный подвод электролита в зону обработки оказывается во многих случаях затрудненным, как и поддержание необходимой плотности тока. Трудности возрастают при увеличении площади контакта инструмента с деталью. При применении токонепроводящих кругов это ограничение отпадает, так как круг осуществляет только съем металла. Электрохимическое растворение обеспечивается за счет тока, протекающего между деталью и специальным катодом, который может быть соединен со шлифовальной бабкой и поэтому перемещается вместе с ней, охватывая деталь. Шлифовальный круг при этом может размещаться в вырезе катода (рис. 35).

При монтаже систем жидкой смазки, пневматики, паропроводов и водопроводов низкого давления нецелесообразно применение соединений на трубной цилиндрической резьбе (ГОСТ 6357-52), так как они не обеспечивают необходимой плотности соединений даже при применении уплотнительных материалов (пакли и сурика) вследствие имеющих место при работе металлургического оборудования вибраций. Недопустимым является выполнение трубопроводов систем густой и жидкой смазки целиком на сварке (электрической дуговой и газовой). Сварка, безусловно, должна широко применяться при монтаже трубопроводов систем смазки металлургических цехов, но ее целесообразно использовать только в комбинации с фланцевыми и резьбовыми соединениями, позволяющими производить в случае необходимости разборку трубопровода. Примером выполнения трубопроводов на сварке, не позволяющей производить их демонтаж, являются трубопроводы смазочных систем слябинга, тонколистового непрерывного стана и цеха холодной прокатки завода «Запорожсталь». Но на этих объектах чрезмерное применение сварки было вызвано большим недостатком соединительных частей. Такая вынужденная практика частично повторялась впоследствии и на других заводах. Учитывая необходимость очистки внутренней поверхности сварных швов, где это возможно, металли-

Для обеспечения необходимой плотности спрессованного материала нагрузку •прессования принимают в пределах 150— 250 МПа. Дальнейшее увеличение нагрузки не приводит к увеличению плотности и твердости твердосплавного материала. После прессовки материал подвергают спеканию и специальной пропитке в вакуумных или водородных печах.

Детали, пропитанные пеком, не отверждаются, а подвергаются карбонизации в атмосфере азота. Карбонизацию насыщенных смолой или пеком армирующих каркасов проводят при 650—1100°С с заданной и контролируемой скоростью нагрева [109]. Следующим этапом в формировании углеродной матрицы является гра-фитизация, проводимая обычно в индукционной печи при 2600—2750 °С [ПО, 114]. Скорость нагрева для каждого цикла. определяется размерами и формой армирующего каркаса (заготовки). Все этапы неоднократно повторяются до получения материала необходимой плотности при наличии минимальной пористости.

Трубки малого диаметра (стальные, латунные или медные) развальцовывают на конус или отбортовывают для создания необходимой плотности в соединениях при последующей сборке трубопроводов, двумя методами: осадкой или обкаткой.

Трубопроводы для охлаждающих жидкостей изготовляют из обычных стальных газопроводных или тонкостенных труб. Требуемую форму трубопроводу придают гибкой или соединением отдельных частей трубы фитингами, а также на фланцах. Части трубопровода должны поступать на сборку в подготовленном виде, т. е. иметь соответствующую длину и нарезанную на концах резьбу. Фитинги, краны и другая арматура также должны быть окончательно обработаны и проверены. При сборке трубопровода с фитингами для получения в местах соединения необходимой плотности резьбу покрывают масляной краской и обматывают волокнами льна. При соединении частей трубы на фланцах сборка заключается в установке между фланцами прокладок и соединений фланцев болтами.

Из равенства Qj = Q2 можно найти температуру масла /м при установившемся режиме работы передачи или определить величину необходимой поверхности охлаждения при заданном значении /м.

Расчет теплообменных аппаратов обычно начинается с определения размеров необходимой поверхности теплообмена. В том случае, когда размеры теплообменной поверхности заданы, целью расчета является определение конечной температуры теплоносителей с

Из равенства Qf = Q2 можно найти температуру масла /м при установившемся режиме работы передачи или определить величину необходимой поверхности охлаждения при заданном значении tM.

В аммиачных конденсаторах, где оребрение стальных труб затруднительно, для создания необходимой поверхности теплоотдачи принимаются следующие меры: укладывают дополнительное количество труб; применяют орошаемые водой насадки из колец Ра-шига (фиг. 65); оставляют в кожухе свободный

Количество секций на котлоагрегат назначается исходя из необходимой поверхности нагрева ППТО и минимального целесообразного перепада давления, особенно по промежуточному пару.

Основной задачей теплового расчета вновь проектируемой топки является определение необходимой поверхности топочных экранов Нл. При поверочном тепловом расчете топки заданной конструкции определяется температура газов на выходе из нее.

Анализ формулы для определения необходимой поверхности нагрева

Для иллюстрации этого на рис. 1 приведены расчетные данные о необходимой поверхности нагрева водяного экономайзера ВТИ к котлу ДКВР при постоянной температуре газов за котлом 280° С, температуре питательной воды 50° С и различных значениях температуры уходящих газов ^ух и коэффициента избытка воздуха в дымовых газах а (за 100% приняты значения Q, А^ и Н при ?ух — = 180° С). Из рисунка видно, что для снижения *ух до 120° С поверхность нагрева необходимо увеличить примерно втрое, а для снижения ^ух до 60° С — в 6—7 раз по сравнению с поверхностью нагрева при <ух = 180° С. Перевод тепловых установок на природный газ позво-

Рис. 1. График зависимости средней разности температур, теплопроизводи-тельности и необходимой поверхности нагрева чугунного ребристого водяного экономайзера ВТИ от температуры дымовых газов за экономайзером и коэффициента избытка воздуха (температура на входе в экономайзер постоянна и равна 280° С, за 100% приняты значения величин при tyx= 180° С).

Определение необходимой поверхности нагрева промежуточного теплообменника производится по формуле // = Q/(KAt), где Q — количество передаваемого тепла, ккал/ч; К — коэффициент теплопередачи, ккал/(м2-ч-°С); At — средний температурный напор, °С. Последний выбирается по технико-экономическим соображениям. Ориентировочно его следует принимать в пределах 5—10° С. Скорость воды, определяющую сечение теплообменника и коэффициент теплопередачи, целесообразно выбирать в пределах 1—2 м/сек.

Приравнивая Qi = Qa [формулы (64) и (65) или (67)], можно найти температуру масла tM при установившемся режиме работы передачи или определить величину необходимой поверхности охлаждения при заданном значении tM.