Необходимого оборудования

Для обеспечения необходимого комплекса свойств отливки подвергаются термической обработке по режиму нормализации с высоким отпуском. Отливки из стали 15Х1М1ФЛ проходят две нормализации. Первая, высокотемпературная (1030—1050 °С), играет роль гомогенизации, вторая (980—1020 °С) формирует окончательные свойства отливок. Отпуск проводится при температуре 730—760 °С. Формирующаяся в стали при такой термической обработке структура зависит от скорости охлаждения при нормализации.

Условия работы подобных роторов изучены относительно мало и опыта их эксплуатации не имеется. Предварительный анализ показывает, что при обычно используемых аустенитных и перлитных сталях неизбежно возникновение значительных напряжений изгиба в стыке между разнородными дисками. Эти напряжения должны быть по величине большими, чем соответствующие напряжения в сварных роторах из однородного материала. Поэтому рекомендации по применению композитных роторов такого типа могут быть даны лишь после проведения необходимого комплекса исследовательских работ по оценке их работоспособности.

иметь место только в тех случаях, когда от материала детали требуется наличие каких-либо особых свойств, либо необходимого комплекса весьма высоких механических и технологических характеристик.

Особенности проектирования гидротурбин применительно к конкретным природным условиям предопределяют их мелкосерийное производство и выдвигают весьма важные задачи по предварительному проведению необходимого комплекса научно-исследовательских работ, включая технико-экономические обоснования.

гидромуфты с использованием необходимого комплекса научной аппаратуры, времени и специалистов.

Основные предпосылки для получения необходимого комплекса механических и других свойств у конструкционных сплавов закладываются при их разработке и выплавке.

Применяемые а-латуни (Л96, Л90) обладают высокой пластичностью, теплопроводностью и коррозионной стойкостью. С повышением содержания цинка в а- (Л70) и (а+р')-латунях (Л62) достигается более высокая прочность (табл. 8.9), но снижается коррозионная стойкость. Эти латуни лучше обрабатываются резанием, чем медь или томпак. Специальные латуни, легированные железом (ЛЖМц59-1-1) или особенно оловом (Л070-1), отличаются высокой коррозионной стойкостью в условиях воздействия атмосферных явлений, а также в пресной и морской воде. «Автоматная» латунь ЛС59-1, обладающая сыпучей стружкой, используется для изготовления деталей, в том числе метизов (винтов, болтов, гаек, шайб и др.), на станках-автоматах. Структура и свойства (а+}')-латуней изменяются в зависимости от скорости охлаждения после отжига, что обусловлено протеканием процессов рекристаллизации и фазовых превращений. Так, быстрое охлаждение обеспечивает повышение количества Р'-фазы и, как следствие, твердости латуни, а медленное, наоборот, увеличивает количество а-фазы и, тем самым, пластичность материала. Перед пластическим деформированием проводят рекри-сталлизационный отжиг латуней при 500—600 °С с целью уменьшения их твердости и обеспечения полуфабрикатам необходимого комплекса свойств. При этом для облегчения отделения окалины от металла его охлаждение после отжига осуществляют на воздухе или в воде.

Основное назначение закалки — подготовка литейных алюминиевых сплавов к последующему искусственному старению. Однако для алюминиево-магниевых сплавов марок АЛ8, АЛ27-1,АЛ 23-1, АЛ23 закалка служит окончательной термической обработкой для придания деталям необходимого комплекса свойств. Однофазные закаленные сплавы в данном случае обладают значительно большей пластичностью и более высокой стойкостью против коррозии, чем после искусственного старения.

[62, 137], Роторы газовых турбин в эксплуатации подвергаются воздействию циклически меняющихся'нагрузок. Поэтому рекомендации по применению сварных роторов могут быть даны лишь после проведения необходимого комплекса исследовательских работ по оценке их работоспособности.

Чистые металлы относительно редко применяют в машиностроении, так как они не обеспечивают необходимого комплекса механических и технологических свойств изготовляемых из них деталей. Широко используют сплавы, состоящие из двух и более элементов (из двух металлов, например меди и цинка, или из металла и неметалла, например железа и углерода). Элементы, входящие в сплав, называются компонентами. Сплавы получают сплавлением компонентов, спеканием, электролизом и возгонкой. Компоненты, входящие в сплав, в жидком состоянии почти всегда растворяются друг в друге, образуя жидкий раствор. Атомы такого раствора равномерно перемешаны друг с другом (рис. 3.1). Свойства сплавов зависят главным образом от взаимодействия компонентов при затвердевании. При затвердевании сплавов образуются твердый раствор, химическое соединение или механическая смесь.

Остроугольные включения значительно опаснее глобулярных. Поэтому важной задачей современного материаловедения является управление природой включений с целью получения необходимого комплекса механических свойств и повышения конструкционной прочности материалов. Это достигается применением модификаторов с высоким рафинирующим эффектом и возможностью осуществлять глобуляризацию неметаллических включений.

Вид и число операций термической обработки (в том числе и стабилизирующих), а также их распределение на различных стадиях технологического процесса изготовления детали определяется в первую очередь из условий обеспечения необходимого комплекса физико-механических свойств и зависит от требуемой степени постоянства размеров и точности изготовления деталей. В соответствии с ГОСТ 17535—77 детали подразделяют на три категории (табл. 2).

Конструкция колеса существенно влияет на последовательность его обработки и подбор необходимого оборудования.

При проектировании автоматических линий основными факторами, определяющими характер необходимого оборудования, инструментов и устройств, являются:

При выполнении проекта сварочного цеха осуществляют детальную разработку технологических процессов с учетом возможной механизации и автоматизации их производства. Принципиальные технологические решения, выбор производственного оборудования и транспортных средств в значительной степени определяются серийностью производства, т. е. программой выпуска однотипных изделий. Повышение серийности производства обеспечивает более высокую и равномерную загрузку оборудования, делает эффективным использование сложного и дорогого специализированного транспортного и технологического оборудования. Оптимизация принимаемых решений путем использования систем автоматизированного проектирования технологии заготовительных и сбороч-но-сварочпых операций может дать существенное снижение трудоемкости этого этапа работ. Помимо технологических процессов и технологической документации эти системы обеспечивают получение большого объема данных, необходимых при проектировании цеха: перечень необходимого оборудования; его загрузка; сведения о потребном количестве энергии, вспомогательных материалов, технологической оснастки.

Организация группового производства заготовок включает следующие этапы: 1) унификация элементов, габаритных размеров заготовок, отверстий, уступов, материалов; 2) разработка классификаторов кованых, штампованных, литых и сварных заготовок; 3) разработка комплексных заготовок и групповых технологических процессов для них; 4) выбор, проектирование и изготовление специализированной технологической оснастки; 5) выбор необходимого оборудования; 6) решение задач по механизации и автоматизации технологического процесса; 7) планирование группового производства.

Методы контроля толщины покрытий, получаемых электрохимическими и химическими способами, а также термины и определения основных понятий в области измерения толщины стандартизированы [122, 132]. Анализ литературы показал, что из девяти методов определения толщины покрытий, рекомендуемых стандартом [122], для газотермических покрытий используются лишь три: магнитный, электромагнитный (вихревых токов) и металлографический. Остальные методы не применяются либо из-за высокой коррозионной стойкости керамических покрытий (кулонометрический метод и методы струи и капли), либо из-за сложности и специфичности необходимого оборудования (радиационный и оптический методы), либо из-за больших погрешностей (гравиметрический метод), Магнитный метод имеет две разновидности. Отрывной магнитный метод (рис. 5.1, а) основан на измерении с помощью пружины 4 усилия, которое необходимо приложить к магниту для отрыва его от поверхности покрытия 2, нанесенного на основной металл 1. Сила отрыва магнита коррелирует с толщиной покрытия. Метод хорошо зарекомендовал себя в производственных условиях при серийном и массовом выпуске изделий [134]. Для определения толщины покрытий предварительно строятся градуировочные кривые для эталонных •образцов с известной толщиной покрытия. К недостаткам метода следует отнести влияние чистоты и структуры покрытия, а также термической обработки и химического состава основного металла на результаты измерений. Метод применяется для оценки толщины немагнитных покрытий, нанесенных на ферромагнитную основу, возможно использование его и в тех случаях, когда магнитные свойства материалов резко различаются. Некоторые приборы, основанные на этом методе, выпускаются серийно (толщиномер конструкции Н. С. Акулова, ИТП-5 и др.) и характеризуются простотой конструкции и портативностью. Пределы измерения этими толщиномерами 0—2000 мкм. Наибольшая погрешность измерения .±Ю%„ продолжительность измерения 5—6 с. В некоторых конструкциях .приборов постоянный магнит заменен на электромагнит, и усилие измеряется не пружинными динамометрами, а изменением силы тока намагничивания.

Этот метод так же, как и метод Про, дает возможность определять предел выносливости по результатам испытания как минимум одного образца при бесступенчатом увеличении нагрузки по линейному закону, что ограничивает возможности широкого применения метода в настоящее время из-за отсутствия необходимого оборудования.

Перестройка энергетики с нефти на газ. Всемерное замещение жидкого топлива в народном хозяйстве СССР и в экспорте энергоресурсов является главной и самой неотложной задачей совершенствования производственной сруктуры ЭК, поскольку сохранение прежних темпов роста добычи нефти требует почти четырехкратного увеличения затрат. Это практически нереализуемо не столько даже по возможностям финансирования, сколько вследствие недостатка необходимого оборудования и мощности специализированных строительных организаций. В этих условиях наряду с интенсивным применением разнообразных средств удешевления добычи нефти необходимо сделать все возможное для замещения нефтетоп-лива другими эпергоресурсами.

В следующую группу входят программы электрификации (за исключением программы «электромобиль»). Их показатели улучшаются за счет технического прогресса в производстве электроэнергии, а по замыкающей в этой группе программе электрификации карьерного транспорта — еще и за счет окупаемости начальных капиталовложений в строительство завода по производству необходимого оборудования.

Как итог целевой нефтесберегающей направленности разработанной стратегии развития ЭК страны отодвигаются экономически целесообразные сроки начала крупномасштабного производства СЖТ из канско-ачинских углей — наиболее капиталоемкого способа экономии натуральной нефти. Однако в рассматриваемой перспективе требуется полностью подготовиться к последующему быстрому развертыванию этого производства, включая проведение полномасштабных промышленных экспериментов, создание необходимых заделов по серийному выпуску необходимого оборудования и др.

Поскольку энергоблоки на закритических параметрах пара требовали обессоливания питательной воды и полной очистки конденсата для размещения необходимого оборудования, была увеличена высота бункерно-деаэраторной этажерки. С целые» улучшения условий для производства сложных монтажных работ был увеличен пролет между блоками.

Для защиты ниобия от окисления в процессе обработки применяют камеры с нейтральной средой с установкой в них комплекса необходимого оборудования для обработки давлением.