Необходимости последующей

При строжке электрод располагают иод углом 30—45° к поверхности металла и, перемещая его рабочим концом вперед, несколько углубляют дугу. Глубина канавки зависит от величины тока, скорости резки и угла наклона электрода. Чем круче найлон электрода, тем глубже выплавляемая канавка. При необходимости получения уширенных канавок концу электрода сообщают поперечные колебания. Диаметр электрода выбирают на 2—4 мм меньше ширины выплавляемой канавки.

При сварке между собой высокохромистых мартенситных, ферритных и ферритно-аустенитных сталей выбор сварочных материалов должен основываться на необходимости получения швов без трещин и без хруп них участков в них (табл. 87). Так как в этих сталях содержится большое количество энергичного карбидо-образоватоля — хрома, ожидать заметного развития диффузионных прослоек в зоне линии сплавления не следует.

Последующую прокатку прошитой заготовки в трубу требуемых диаметра и толщины стенки производят на раскатных станах. Например, при наиболее распространенном методе трубу прокатывают на короткой оправке 2 в так называемом автоматическом двухвалковом стане (рис. 3.11). Валки 1 образуют последовательно расположенные круглые калибры, зазор между закрепленной на длинном стержне оправкой 2 и ручьями валков определяет толщину стенки трубы. Для устранения неравномерности толщины стенки по сечению и рисок после раскатки производят обкатку труб в обкатных станах, рабочая клеть которых по конструкции аналогична клети прошивного стана. Затем для получения заданного диаметра трубы прокатывают в калибровочном многоклетьевом стане продольной прокатки без оправки; а при необходимости получения труб диаметром менее 80 мм — еще и в редукционных непрерывных

Аргонодуговой сваркой можно сваривать неплавящимся и плавящимся электродами. Сварку неплавящимся электродом применяют, как правило, при соединении металла толщиной 0,5—6 мм; плавящимся электродом — от 1,5 мм и более. В аргоне неплавящимся вольфрамовым электродом (Т„л == 3370 °С) можно сваривать с расплавлением только основного металла (толщиной до 3 мм), а при необходимости получения усиления шва или заполнения разделки кромок (толщина более 3 мм) — и присадочного материала (прутка или проволоки). Последний подают в дугу вручную (рис. 5.11, а) или механизмом подачи (рис. 5.11,6).

Текстолит прочнее фаолита. Например, прочность при растяжении текстолита марки НТК в 3—4 раза выше, чем фаолита, а удельная ударная вязкость выше в 10 раз. Текстолит марки НТК применяется для изготовления деталей, передающих усилия: шестерен, роликов для тросов, муфт и т. д. Для менее ответственных деталей используют текстолит марки ПК. В некоторых случаях одни детали аппарата изготовляют из фаолита, а другие при необходимости получения более прочного материала— из текстолита. Так, корпус вентилятора изготовляют из фаолита, а ротор — из текстолита.

При необходимости получения весьма точных и чистых профилей зубьев колеса применяют дополнительную чистовую обработку.

В массовом производстве, я также при необходимости получения больших моментов завинчивания применяют механические гайковерты, в том числе с электродвигателями, ударного действия, пневматические и гидравлические.

КПД планетарных передач обычно резко падает с ростом передаточного отношения (см. табл. 10.16). При необходимости получения повышенного КПД иногда ока-

Фасонные пружины применяют главным образом при необходимости получения нелинейной характеристики, т. е. нелинейной зависимости между силой и упругим перемещением пружины. Нелинейная характеристика пружин (возрастание жесткости пружины с нагрузкой) уменьшает опасность резонансных колебаний. Пружины с нелинейной характеристикой можно спроектировать на большую энергию удара, чем пружины с линейной характеристикой тех же габаритных размеров и т. д.

По мере осознания необходимости получения мощных источников когерентного света физики исследовали различные способы их генерации и аналогично генерации радиоволн пытались применить для этой цели электронные потоки и объемные резонаторы. Однако размеры резонатора должны быть соизмеримы с длиной волны, что в данном случае трудно осуществимо. Традиционное для радиотехники генерирование колебаний при помощи электронных потоков в данном случае оказалось неосуществимым и получение когерентных электромагнитных колебаний в оптическом диапазоне было осуществлено средствами квантовой электроники.

Особенность выплавки чугуна для изложниц в вагранках заключается в необходимости получения высокого содержания углерода, что достигается увеличением высоты горна. Не допускается высокий перегрев расплава (не выше 130СГС на желобе), использование стального скрапа в завалке. Таким образом, приемы, применяемые для повышения свойств машиностроительных отливок, вызывающие увеличение количества связанного углерода, измельчение графита, в данном случае неприемлемы. Повышение температуры свыше 1200°С приводит не только к отрицательному влиянию на структуру, но и к ухудшению поверхности изложниц, увеличению литейных напряжений и появлению рыхлот. Заливку форм осуществляют из поворотных или стопорных ковшей через различные литниковые системы (сифонные, дождевые, на нескольких уровнях). Тип системы определяется прежде всего массой изложницы и ее конструкцией.

Развитие соединений происходит в направлениях: обеспечения равнопрочное™, равножесткости и приближения по форме к целым деталям, исключения или уменьшения остаточных напряжений и необходимости последующей механической обработки.

Неснимающиеся ингибированные лакокрасочные покрытия предназначены для защиты металлов и металлических изделий на период монтажа, транспортирования и хранения. При необходимости последующей окраски изделий ингибированные покрытия можно не удалять.

. Обжимы следует вести таким образом, чтобы при необходимости последующей кантовки <р не превышал 1 2-2,5 (фиг. 68).

Несмотря на то что стоимость жидких ингибированных смазок несколько выше, чем консистентных, все окупается тем, что толщина покрытия в сотни раз меньше, а следовательно и расход их меньше. А если учесть, что нет необходимости последующей расконсервации, то практически расходы в 2—3 раза меньше, чем при консервации консистентными смазками.

Чертеж штампованной при радиальном обжатии заготовки выполняют с учетом припусков на последующую обработку и возможных перепадов ступеней. Припуск на диаметр предусматривают в случае необходимости последующей механической обработки. Припуск с по длине (табл. 36) обусловлен

Однако использовать повышенную износостойкость конструктивных элементов этой подгруппы нельзя ввиду несовпадения сроков их службы с межремонтными периодами, потому что при назначении ремонта машины приходится исходить из факта износа какого-либо одного или нескольких решающих конструктивных и неконструктивных элементов, из-за которых невозможна дальнейшая успешная работа машины. Если же в этом случае провести ремонт и сменить или возобновить только полностью изношенные конструктивные или неконструктивные элементы, то в машине останутся не полностью изношенные сменяемые конструктивные или возобновляемые неконструктивные элементы, из-за необходимости последующей смены или возобновления которых через короткий срок потребуется выполнять повторную, зачастую весьма сложную разборку машины.

крап сначала обжигают в неокислительной атмосфере для ения органического вещества и влаги. Растворением при 100 °С в кислотном хлоридном растворе с хлорированием чают раствор, содержащий хлор (250 г/л) и почти насыщенный идами металлов. Высокое содержание хлорида поддержи-:я в виду необходимости последующей экстракции, з осветленного раствора после выщелачивания путем адсорб-на активированном угле из раствора удаляли растворенный фрам, кремнезем и некоторое количество молибдена. Если зор, направляемый на экстракцию, содержит >0,002 % крем-ла или вольфрама, разделение фаз затрудняется. После ения вольфрама и кремнезема в растворе с редокс-потенциа-— 790 мВ содержится 76 г/л никеля, 35 г/л хрома, 26 г/л за, 19 г/л кобальта, 13 г/л молибдена, 0,6 г/л марганца, г/л хлора.

Размеры (диаметр) слитка суперсплавов после вакуумно-дугового переплава меняются от 30,5 см до 76,2 мм. Большинство слитков изготавливают с диаметром от 50,8 до 63,5 мм и средней массой от 4576 до 5443 кг. Все слитки круглые, что считается недостатком, в частности, при необходимости последующей прокатки на лист или полосу. Производство других сечений вместо круглых порождает проблемы в управлении процессом, которые пока не получили должного разрешения.

Толщина слоя зоны термического влияния не превышает 0,2—0,5 мм, но ее наличие необходимо учитывать при оценке эксплуатационных свойств получаемых деталей. Так, обработанная поверхность сталей и титановых сплавов в результате резки упрочняется вследствие закалки, поверхность высоколегированных сталей изменяет механические свойства (коррозионную стойкость, жаропрочность и т. п.). Поэтому вопрос о необходимости последующей обработки дефектного слоя решается в каждом конкретном случае исходя из эксплуатационных требований к деталям.

Таким образом, в различных случаях при наплавке необходимо комплексно решать ряд сложных вопросов: выбор материала, обеспечивающего соответствующие условиям эксплуатации свойства; возможность наплавки этого материала непосредственно на основной металл детали или подбор материала для наплавки подслоя; выбор способа и режима наплавки, формы и методов изготовления наплавочных материалов; выбор термического режима для выполнения наплавки (сопутствующего подогрева для исключения получения хрупких подкаленных зон в металле детали или в хрупком наплавленном слое; интенсификации охлаждения наплавляемой детали, когда для металла нежелательно длительное пребывание при высоких температурах); установление необходимости последующей термической (общей или местной) обработки (для получения необходимых эксплуатационных характеристик или возможности промежуточной механической обработки).

Литейное производство представляет собой процесс получения разнообразных литых деталей в качестве заготовок или готовых изделий. Эти детали называются отливками. В процессе литейного производства расплавленным металлом заполняется специальная литейная форма. Литейная форма представляет собой систему элементов, образующих рабочую полость при заливке которой расплавленным металлом формируется отливка. Внутренняя полость литейной формы имеет конфигурацию будущей отливки. При охлаждении залитый металл затвердевает и сохраняет форму этой полости. В случае необходимости последующей механической обработкой отливкам придают точные размеры и форму. Во многих случаях литье — единственный способ изготовления нужных деталей. Особенно это существенно при изготовлении деталей больших размеров и массы сложной конфигурации, а также в случае, когда сплав (например, чугун) малопластичен и не поддается обработке давлением (ковке, штамповке). В машиностроении около 50 % всех деталей изготовляют литьем.