Направлении прессования

Система может нести повышенную осевую нагрузку в сторону, противоположную натягу (в направлении стрелки). В обратном направлении нагрузку несет только крайний, незатянутый подшипник; остальные подшипники, разгружаясь от предварительного натяга, нагрузки в обратном направлении практически не несут.

Разрушение ротора КВД имело усталостный характер и началось вблизи боковой поверхности и поверхности центрального отверстия ступицы диска IX ступени (рис. 9.52). Очаг разрушения располагался на удалении около 1,5 мм от боковой грани диска и около 2 мм от поверхности центрального отверстия. От очага разрушения первоначально развивалась усталостная трещина, имевшая опережающий рост в направлении, практически параллельном оси ротора. В процессе развития трещина первоначально вышла на боковую поверхность диска, в результате чего переродилась в поверхностную трещину, имевшую размеры примерно 4,5 мм по оси диска и около 2 мм по радиусу.

Система может нести повышенную осевую нагрузку в сторону, противоположную натягу (в направлении стрелки). В обратном направлении нагрузку несет только крайний, незатянутый подшипник; остальные подшипники, разгружаясь от предварительного натяга, нагрузки в обратном направлении практически не несут.

Сопротивление сдвигу, временное сопротивление и относительное удлинение в монокристалле зависят от направления. Однако металлические детали состоят из очень большого количества кристаллических зерен. В стальном прокате, например, в 1 см3 содержатся десятки тысяч зерен. Все они ориентированы в пространстве произвольно. Хотя в каждом кристаллите свойства зависят от кристаллографического направления, в металлическом изделии свойства в любом направлении практически одинаковы. Это объясняется тем, что в любом направлении оказывается приблизительно равное число зерен, ориентированных вдоль этого направления осями наибольшей и наименьшей прочности и наибольшей и наименьшей пластичности.

Под линейчатым понимается касание по малым площадям, протяженность которых в одном направлении практически мала и зависит от смятия поверхностей. Под точечным подразумевается касание по еще меньшим площадям, имеющим во всех направлениях малую протяженность, зависящую от смятия поверхностей.

Под линейчатым понимается касание по малым площадям, протяженность которых в одном направлении практически мала и зависит от смятия поверхностей. Под точечным подразумевается касание по еще меньшим площадям, имеющим во всех направлениях малую протяженность, зависящую от смятия поверхностей.

Несколько проще случай, когда к. п. д. ц является отрицательной величиной, т. е. когда рабочие колеса вращаются в противоположном направлении. Практически это может быть в том случае, когда транспортная машина скатывается назад под уклон, двигаясь в обратном направлении при работе двигателя в режиме, близком к режиму холостого хода. Этот случай может, естественно, быть тогда, когда муфта работает с двигателем в очень высоко лежащей точке стопового режима и когда ее размеры относительно невелики для передаваемой мощности.

вает переместиться в осевом направлении, вызывая удлинение осевой зоны стержня резьбы -(рис. 7.6, а). При увеличении скорости радиальной подачи в зоне, расположенной на расстоянии более двух-трех витков от торца резьбы, течение металла в осевом направлении практически полностью отсутствует. Площадь

и вертикальном направлении практически одинаковы. Когда неуравновешенность мала, а зазо-

что потенциальная,энергия системы уменьшается при перемещении из состояния неустойчивого равновесия в любом направлении. Практически не требуется никакого сдвигового напряжения для того, чтобы осуществить перемещение в том или ином направлении. Если атом 1 действительно займет новое положение над атомом 4 (см. рис. 3.5), симметрия решетки сохранится, но у атомов, расположенных с разных сторон от плоскости сдвига, появятся новые соседи. В этом случае говорят, что в кристалле произошло скольжение или что кристалл пластически деформировался на одно межатомное расстояние.

16Г2АФ) вязкость разрушения в Z-направлении практически не зависит от температуры и также оказывается ниже более чем на 50 %. Значительный разброс результатов испытаний обусловлен большой суммарной протяженностью включений (см. табл. 4.1) и трудностями контроля идентичности расположения исходных трещин.

В конструкциях деталей следует избегать выступов, пазов и отверстий, расположенных перпендикулярно к оси прессования (рис. 8.11, а). Их следует заменять соответствующими элементами, расположенными в направлении прессования. Процесс формообразования деталей из композиционных материалов сопровождается значительной усадкой, поэтому в их конструкциях нельзя допускать значительной разпостенности, которая вызывает коробление и образование трещин (рис. 8.11,6—г). Разностенность не должна превышать 1 ! 3. В зависимости от габаритных размеров детали, используемого материала и других факторов оптимальной толщиной стенок считается 0,5—5 мм, а минимальными радиусами сопряжений — 0,5—2 мм.

П То ке, с одним или несколькими отверстиями в направлении прессования

Несколько наружных или внутренних пе-рех эдов при наличии отверстий в направлении прессования

Нагрев пресс-формы может осуществляться либо высокочастотным индуктором, либо путем пропускания тока непосредственно через пресс-форму. При невысоких температурах прессования (до 600° С) пресс-форма может нагреваться с помощью разъемной муфельной печи сопротивления. Поскольку в отличие от метода прессования и свободного спекания при горячем прессовании усадка происходит, как правило, только в направлении прессования, то важно расположение волокон относительно внешнего давления прессования. Во избежание коробления и поломки волокон их располагают преимущественно в плоскости, нормальной к направлению давления.

Очевидно, что необходимая концентрация армирующих волокон в материале может быть получена путем регулирования как расстояния между волокнами в слое (параметр Иг), так и расстояния между слоями (параметр /гисх/г). С точки зрения обеспечения равномерной плотности по объему в композициях с порошковой матрицей, как показали расчеты, целесообразнее выбирать как можно меньший шаг укладки Иг внутри слоя, увеличив соответственно расстояние между слоями в направлении прессования.

станы размерами 305X610 мм, вырезанные из плит, сваривали вдоль длинной стороны. В одном случае сварная панель была изготовлена из двух пластин размерами 152Х Х457 мм, вырезанных из прессованного профиля и сваренных вдоль длинной стороны (в направлении прессования). Сварные панели из литейных сплавов представляли собой две пластины размерами 152X304 мм из литых плит, сваренные между собой вдоль длинной стороны (в ряде случаев одна из пластин такого же размера была вырезана из плиты деформируемого сплава). Толщина пластин в большинстве случаев была в пределах 19—31,8 мм; некоторые пластины из литейных сплавов имели толщину 12,7 мм.

При увеличении усилия пресса до 20000т и при применении контейнера диаметром 1200 мм ширина панели при трубном варианте может быть получена до 2500 мм. Панели прессуются толщиной 4—6 мм. Могут быть изготовлены панели нерем. сечения по длине, для этой цели применяется трубный вариант изготовления. Игла в этом случае имеет заданную конусность, ято позволяет изменять в процессе течения металла внутр. диаметр трубы. Панели могут быть изготовлены также с законцовками. Технология изготовления таких панелей аналогична технологии получения профилей с законцовками (см. Профили алюминиевые переменного сечения). Однако прессованием можно получать монолитные панели только с продольными (в направлении прессования) ребрами. Панели с продольными и поперечными ребрами изготовляются сравнительно небольших размеров (длиной до 2—2,5 м). Такие панели получают штамповкой иа вертикальных прессах усилием 30 000 и 70 000 т. Штамповкой можно изготовить изогнутые панели. Высота ребер в значит, степени зависит от уд. давления при штамповке, геометрии гравюры штампа и темп-ры деформации. Так, напр., при штамповке исходной заготовки толщиной 15 мм из сплава Д16 при применении уд. давления 40 кг/мм2 макс, высота трапециевидного ребра составляет 42,5 мм,

ПРЕСС-ЭФФЕКТ МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ—повышенная прочность прессованных изделий по сравнению с прочностью полуфабрикатов, изготовленных др. способами обработки. Пресс-эффект наблюдается в изделиях с нерекристаллизованной или частично рекристаллизованной структурой, к-рая во мн. случаях свойственна Црессован-ным полуфабрикатам из магниевых сплавов при обычно применяемых в практике темп-ре и скорости прессования. Наиболее резко это явление выражено во многих алюминиевых сплавах, в к-рых упрочнение, вызванное прессованием, значительно усиливается термич. обработкой (см. Пресс-эффект алюминиевых сплавов). В магниевых сплавах пресс-эффект проявляется значительно слабее и наблюдается только в отд. сплавах. Напр., прессованные изделия из сплава магния сЗ% 7пиО,7% Zr имеют ми-ним. значения предела прочности в направлении прессования 28—31 кг/мм2 и предела текучести 19—22 кг/мм", а листы из этого сплава имеют миним. значения предела прочности 25—26,5 кг/мм2, предела текучести 15,5—17 т/мм2 при одинаковых значениях относит, удлинения. Миним. значение предела прочности прутков из сплава МА5 равно 30 кг/мм2, а поковок и штамповок 27 кг/мм2 при одинаковых значениях относит, удлинения. Как в алюминиевых, так и в магниевых сплавах повыш. прочность наблюдается в направлении деформации. При нагревании прессо-

Вертикальные стенки изделий, расположенные в направлении прессования, должны иметь конусность, чтобы облегчить удаление изделия из прессформы (фиг. 544).

Ребра должны иметь конусность в направлении прессования, равномерную толщину и закругленные внутренние и внешние края (фиг. 554).

При разработке технологических прессов производства изделий из реактопластов необходимо стремиться к созданию режимов, •обеспечивающих образование полимера с оптимальными свойствами, что определяется максимальной величиной превращения и характеризует способность к старению. Кроме того, выбранные режимы отверждения реактопластов должны сводить к минимуму появление внутренних напряжений, вызванных образованием локальных химических и термических усадок. При этом особое влияние оказывает неравномерность температурного поля, что увеличивает усадку, причем в направлении прессования она больше, чем в плоскости, перпендикулярной направлению прессования. Снижение внутренних напряжений, а следовательно, ликвидация микротрещин, позволяет повысить свойства материала. Последнее возможно при ведении процесса в адиабатических или близких к ним условиях.