Направлению диагонали

раздробление и измельчение зерен. Измельченные зерна ориентируются и вытягиваются по направлению деформации (рис. 7.4,6). Кристаллическое строение зерен претерпевает существенные изменения. Так, при пластической деформации блоки мозаичной структуры (рис. 7.5,6) измельчаются и упруго сжимаются (или растягиваются). Плотность дислокаций повышается в 102-f-104 раз. Под воздействием соседних кристаллических реше-

Сегрегации, обогащенные фосфором и серой области, выглядят более темными, чем обедненные этими элементами участки. Как правило, сегрегации выявляют не глубоким травлением, а специальными методами. Встречающаяся в кованых или катаных сталях феррито-перлитная строчечная структура совпадает со строчками сегрегации фосфора и серы. Поэтому с помощью глубокого травления можно также изучать образование строчечной структуры. Шлиф, перпендикулярный к направлению деформации, после глубокого травления при одинаковых условиях выглядит темнее, чем продольный шлиф. Гудремон и Шредер [1] установили, что время травления (реактив: 10—20 мл H2SO4 + 90 — 80 мл Н2О) поперечных образцов вдвое меньше, чем продольных. На продольном шлифе лучше выявляются строчки сегрегации, в то время как исследование поперечных образцов позволяет сделать общее заключение о металлургическом способе получения материала. При глубоком травлении электростали и спокойной мартеновской стали вследствие незначительного развития сегрегации получают лишь слабые признаки ячеистой структуры. _._

Хрупкий межзеренный излом часто наблюдается при разрушении прессованных полуфабрикатов из алюминиевых сплавов, особенно высоко- и среднепрочных в высотном направлении, что связано со склонностью таких материалов к расслоениям. На состояние границ зерен, располагающихся по направлению деформации, существенно влияет режим горячей деформации. Так, в прессованных прутках из сплава системы Al—Mg—Li (01420) в высотном направлении наблюдались сдвиги, образовавшиеся в процесе горячей деформации, по которым затем произошло выделение продуктов распада твердого раствора (рис. 28,в). В других направлениях наблюдалось пластичное внутризеренное разрушение, т. е. причиной облегченного разрушения в высотном направлении явилась микроструктурная неоднородность.

На рисунке изображена зависимость интенсивности линии (110) для одного из образцов от угла наклона образца для двух плоскостей — перпендикулярной и параллельной направлению деформации, показано наличие текстуры.

Деформационный рельеф, возникающий на поверхности алюминиевого образца, деформированного растяжением при комнатной температуре, характеризуется интенсивным развитием одинарного (еср=1—1%) и множественного (еср»3%) скольжения. Прямолинейные следы скольжения, как правило, ориентированы под углом 45—50° по направлению к растягивающим напряжениям. С повышением степени деформации до 10% увеличивается плотность следов множественного скольжения; наблюдается интенсивное развитие поперечного скольжения в виде волнистых линий, перпендикулярных направлению деформации. Дальнейшее деформирование приводит к увеличению плотности следов одинарного и множественного скольжения и к огрублению волнистых следов скольжения (рис. 2, а). При 100° С множественное и поперечное скольжение получает развитие при меньших степенях деформации (еср<1%), чем при 20° С. Следует отметить, что при 100° С наблюдается миграция границ зерен, ориентированных нормально к растягивающим напряжениям.

Все испытания на вязкость разрушения проводили на компактных образцах толщиной 12,7 мм с заранее выращенной трещиной усталости. На образцах, не подвергавшихся холодной деформации, направление надреза было по возможности близким к радиальному. Направление надреза на образцах после холодной деформации было параллельно направлению деформации (ориентации образцов в соответствии со стандартом ASTM E399-74).

Гексагональное строение кристаллич. решетки магния и его сплавов обусловливает нек-рые особенности процесса деформации и св-в получаемых полуфабрикатов. При комнатной темп-ре скольжение в кристаллич. решетке магния происходит только по одной плоскости базиса гексагональной призмы, чем объясняется низкая пластичность сплавов при этой темп-ре. Поэтому все операции обработки давлением производятся в нагретом состоянии. В процессе деформации при темп-pax выше 200— 225° появляются дополнит, плоскости скольжения и пластичность магния и его сплавов резко повышается. При листовой штамповке, гибке и правке заготовки нагревают (в зависимости от степени деформации и марки сплава) до 250—400°, а инструмент — до 150—300°. Благодаря ограниченному числу плоскостей скольжения гексагональной решетки магния и пониженной скорости протекающих в ней диффузионных процессов пластичность магния и его сплавов в значит, степени зависит от скорости деформации. Поэтому обработка давлением (прокатка и прессование) большинства сплавов производится с небольшой скоростью, а для ковки и штамповки вместо молотов применяют гид-равлич. или механич. прессы. В процессе деформации плоскость базиса кристаллич. решетки магния и его сплавов располагается под небольшим углом к направлению деформации. Этим объясняется наличие определенной ориентировки кристаллич. структуры деформированных полуфабрикатов и анизотропия механич. св-в. Степень и характер анизотропии зависят от темп-ры и технологии изготовления полуфабрикатов. В табл. приведены приме-

ры зависимости механич. св-в от направления вырезки образца по отношению к направлению деформации.

Эта упругая деформация сказывается на конечных размерах получаемого изделия как на режущих (разделительных) операциях холодной штамповки, так и в особенности на операциях с пластическим формоизменением. Действие упругой деформации является одним из важнейших и первоочередных факторов, влияющих на стабильность размеров изделия. Вместе с тем этот фактор является наиболее трудно учитываемым, так как, помимо упругих свойств обрабатываемого материала, меняющихся даже внутри одной и той же партии поставки, он зависит также от положения волокон металла, образовавшихся при прокатке листа или полосы, по отношению к направлению деформации (раскрой заготовок для штамповки с различным расположением осевых линий относительно направлений прокатки).

Волосовины имеют вид длинных тонких линий. Газовые и шлаковые раковины могут иметь различную глубину залегания и при горячей механической обработке (прокатка, ковка) дают микроскопические трещины, вытянутые по направлению деформации металла. Эти микроскопические трещины-волосовины могут залегать на любой глубине. Особую опасность волосовины представляют для листового проката, так как в этом случае металл не способен сопротивляться ударным нагрузкам и теряет пластические свойства.

Закалочные трещины или трещины охлаждения. Направление трещин — вдоль или под небольшим углом к направлению деформации. При рассмотрении поперечных микрошлифов видно, что трещины часто имеют зигзагообразную форму, так как идут по границам зерен и заканчиваются обычно острым клином; направление трещин радиальное.

его трехгранных углов. Таким образом, равнодействующая пространственной системы трех сил, сходящихся в одной точке, приложена в той же точке и равна по модулю и направлению диагонали параллелепипеда, ребра которого равны и параллельны заданным силам.

Таким образом, сила равна по величине и направлению диагонали прямоугольника, построенного на ее проекциях на две взаимно перпендикулярные оси. Так как AD=X и DC=Y, то из прямоугольного треугольника ACD получим

Скорость сложного движения также будет равна по величине и направлению диагонали параллелограмма, построенного на скоростях составляющих движений. В рассмотренном примере скорость движения точки М по линейке, обозначенная vb является относительной скоростью v0, скорость линейки v2 представляет собой переносную скорость vn, а скорость сложного движения есть абсолютная скорость VA, следовательно, абсолютная скорость равна геометрической сумме относительной и переносной скоростей, т. е.

При сложении трех движений, происходящих в разных плоскостях, путь, скорость или ускорение сложного движения будут равны по величине и направлению диагонали параллелепипеда, построенного на путях, скоростях или ускорениях составляющих движений.

Отложив от точки В в обратном направлении скорость — vr и построив на скоростях — \1 и va параллелограмм, можем сделать вывод, что относительная скорость двух точек равна по величине и направлению диагонали параллелограмма, в котором стороны равны по модулю и параллельны скоростям рассматриваемых точек. При этом один из слагаемых векторов направлен противоположно заданной скорости.

Скорость сложного движения также будет равна по величине и направлению диагонали параллелограмма, построенного на скоростях составляющих движений. В рассмотренном примере скорость движения точки М по линейке, обозначенная vb является относительной скоростью vr, скорость линейки va представляет собой переносную скорость ve, а скорость сложного движения есть абсолютная скорость v, следовательно, абсолютная скорость равна геометрической сумме относительной и переносной скоростей, т. е.

на скоростях — vi и v2 параллелограмм, можем сделать вывод, что относительная скорость двух точек равна по величине и направлению диагонали параллелограмма, в котором стороны равны по модулю и параллельны скоростям рассматриваемых точек. При этом один из слагаемых векторов направлен противоположно заданной скорости.

равна по величине и направлению диагонали

где a, p и у — углы Л с осями координат. В дальнейшем понадобится так называемое правило параллелепипеда, которое получится, если 2 раза применить правило параллелограмма сил. Из построения на рис. 11 видим, что равнодействующая R трех сил Plt JP2, РЗ, приложенных в одной точке, приложена в той же точке и равна по величине и направлению диагонали параллелепипеда, ребра которого равны и параллельны заданным силам. Согласно правилу параллелепипеда заданную силу Л можно разложить по трем заданным направлениям /ь /2, /з единственным образом: ? = р1 + рг + Р3, (1.14)

В основе механизма лежит шарнирный четырехзвенник OABG. Звено 5 входит во вращательную пару В со звеньями 6 и 7 и поступательную пару с ползуном /, скользящим в прорези р звена 5. Ползун 7 входит во вращательные пары со звеньями 8 и 9, входящими во вращательные пары С и F со звеньями 6 к 7. Вследствие принятых соотношений длин звеньев направление оси прорези р звена 5 всегда перпендикулярно к направлению диагонали AG четырехзвенника OABG. Ползуны 2 и 3, входящие во вращательную пару Е, скользят в направляющих р и q звеньев 5 и 4. Точка Е механизма описывает коническое сечение, полярное уравнение которого

Равнодействующая равна по величине и направлению диагонали параллелепипеда, пойтроеннбго на этих силах.