Нарезании зубчатого

При нарезании внутренней резьбы деталь закрепляется в патроне станка, резец — в оправке головки, которая устанавливается на суппорте станка (рис. 109, б).

Примечание. При нарезании внутренней трапецеидальной резьбы скорость резания определяется путем умножения скорости резания для наружной резьбы на коэффициент 0,80—0,85 в зависимости от диаметра, длины и шага резьбы (большие значения принимают для больших диаметров). »

4. При нарезании внутренней резьбы число проходов увеличить против табличных на 2Ь"/0.

Высокие скорости резания при образовании резьб требуют от рабочего большого напряжения и мгновенной реакции, чтобы своевременно отвести резец от детали в конце каждого прохода, особенно при нарезании внутренней и наружной резьб в упор. Для облегчения

При нарезании внутренней резьбы (рис. 131,6) диаметр фрезы должен быть примерно вдвое меньше внутреннего диаметра резьбы.

Примечание. Скорость резания при нарезании внутренней резьбы определяется умножением скорости резания при нарезании наружной резьбы на коэффициент 0,8.

Примечания: 1. Число проходов указано для нарезания метрической резьбы по 3-му классу точности. При нарезании точной резьбы, кроме указанного в таблице числа проходов, применять дополнительно: для резьбы 2-го класса точности один — два чистовых прохода, для резьбы 1-го класса точности два — три чистовых прохода. 2. При нарезании внутренней метрической резьбы количество черновых проходов, указанных в таблице для наружной резьбы, увеличить на один. 3. При нарезании метрической резьбы ,на жаропрочной стали Х18Н9Т число про-, ходов увеличивать на 30%, а на закаленной стали — в 2 — 3 раза.

Примечания: 1. Число проходов указано для нарезания крепежной метрической резьбы по 3-му классу точности и трапецеидальной резьбы средней точности. При нарезании метрической резьбы по 2-му классу точности и точной трапецеидальной резьбы, кроме указанного в таблице числа проходов, необходимо применять дополнительно два — три зачистных прохода при скорости резания 4 м/мин. 2. При нарезании многозаходных резьб указанное в таблице число проходов увеличивается на один — два прохода для каждого захода резьбы. 3. При нарезании внутренней резьбы число проходов увеличивать: черновых — на 20 — 25%; чистовых — на один для метрической резьбы, а для трапецеидальной — на один с шагом до 8 мм и на два с шагом более 8 мм.

Примечания: 1. Число проходов указано для нарезания метрической резьбы по 3-му классу точности. При нарезании точной резьбы, кроме указанного в таблице числа проходов, применять дополнительно: для резьбы 2-го класса точности один — два чистовых прохода, для резьбы 1-го класса точности два — три чистовых прохода. 2. При нарезании внутренней метрической резьбы количество черновых проходов, указанных в таблице для наружной резьбы, увеличить на один. 3. При нарезании метрической резьбы на жаропрочной стали Х18Н9Т число проходов увеличивать на 30%, а на закаленной стали — в 2 — 3 раза.

Примечания: 1. Число проходов указано для нарезания крепежной метрической резьбы по 3-му классу точности и трапецеидальной резьбы средней точности. При нарезании метрической резьбы по 2-му классу точности и точной трапецеидальной резьбы, кроме указанного в таблице числа проходов, необходимо применять дополнительно два — три зачистных прохода при скорости резания 4 м/мин. 2. При нарезании многозаходных резьб указанное в таблице число проходов увеличивается на один — два прохода для каждого захода резьбы. 3. При нарезании внутренней резьбы число проходов увеличивать: черновых — на 20 — 25%; чистовых — на один для метрической резьбы, а для трапецеидальной — на один с шагом до 8 мм и на два с шагом более 8 мм.

158. Режимы резания при нарезании внутренней резьбы

вубьев рейки при нарезании зубчатого колеса

Затем проведем окружности вершин и впадин. Точки пересечения этих окружностей с соответствующими эвольвентами ограничивают профили боковых поверхностей зубьев. Если радиус основной окружности меньше радиуса окружности впадин, то недостающий участок профиля зуба строим по радиальной прямой, проведенной из начала эвольвенты. Переходную кривую у корня зуба (сопряжение эвольвенты или радиальной прямой и окружности впадин) выполняем в виде дуги радиуса р/ » 0,2т. В действительности при нарезании зубчатого колеса на станке методом обкатки (см. § 5) переходная кривая в зависимости от вида инструмента и нарезаемого колеса может представлять собой удлиненную эвольвенту, гипоциклоиду, эпициклоиду (удлиненную или укороченную) или эквидистанту одной из этих кривых.

На рис. 13.6, а изображено реечное станочное зацепление при нарезании зубчатого колеса с положительным смещением и указаны все элементы производящего исходного контура, нарезаемого колеса и станочного зацепления.

При нарезании зубчатого колеса с числом зубьев z и модулем т рейка углубляется в заготовку. При этом по окружности диаметром d = 2OP (рис. 18.13) обкатывается некоторая прямая рейки. Так как шаг рейки по любой прямой одинаков, то на окружности диаметром d шаг на колесе будет равен шагу рейки. Эта окружность (окружность обкатки) называется делительной окружностью. Средняя линия рейки в процессе нарезания приближается к делительной окружности колеса. Если процесс нарезания закончить в момент, когда средняя линия рейки будет обкатываться по делительной окружности колеса, то получится колесо без смещения, у которого st = et=ptj2, где st — толщина зуба; ^ — ширина впадины; pt — шаг рейки.

На рис. 13.6, а изображено реечное станочное зацепление при нарезании зубчатого колеса с положительным смещением и указаны все элементы производящего исходного контура, нарезаемого колеса и станочного зацепления.

Рис. 22.21. К вопросу о нарезании зубчатого колеса долбяком

Рис. 22.24. Последовательные положения еубьев рейки при нарезании зубчатого колеса

Подачи, мм/мин, при нарезании зубчатого колеса

Подачи, мм/мин, при нарезании зубчатого колеса

Подачи, мм/дв. ход, при нарезании зубчатого колеса

Угол ас зависит от способа нарезания колеса. При нарезании зубчатого колеса червячной фрезой или рейкой ас будет равен 20°. При нарезании колеса долбяком этот угол, так же как и угол oes, определяется по соответствующим формулам [26].