Нарушения технологии

для сосудов и трубопроводов, не проходящих термическую обработку, надо учитывать наличие остаточных сварочных напряжений; часто из-за нарушения технологического процесса появляются различного вида дефекты сварки и т.д.

для сосудов и трубопроводов, не проходящих термическую обработку, надо учитывать наличие остаточных сварочных напряжений; часто из-за нарушения технологического процесса появляются различного вида дефекты сварки и т.д.

Расчеты, проведенные за последнее время по инициативе и при участии Научно-исследовательского физико-химического института им. Карпова, показали [89; 91], что в нашей стране прямой ущерб от коррозии (стоимость прокорродировавшего металла, стоимость заменяемых металлических деталей, стоимость ремонтных работ, расходы на защиту металлов от коррозии, включая подготовку спе-циалистов-коррозионистов) составляет сейчас примерно 14 млрд. р. в год. Общие убытки от коррозии, включающие в себя наряду с прямыми также косвенные потери (простои оборудования, нарушения технологического процесса, аварии, ухудшение качества продукции и ее потери за счет смешения с другими веществами и перехода в окружающую среду, отравление окружающей среды и т. д.), естественно, значительно превосходят прямые потери. Согласно уже упоминавшимся подсчетам, убытки от коррозии достигают в про-мышленно развитых странах около одной десятой национального дохода. В США — стране с близким к СССР объемом металлофон-да — общие потери от коррозии составляют сейчас, по данным Национального бюро стандартов, не менее 70 млрд. долларов в год [200]. В 1955 г. прямые потери от коррозии в США не превышали 6 млрд. долларов, а общие — приблизительно 12 млрд. долларов. С 1955 по 1975 г. производство стали в США увеличивалось с 106,2 до 120 млн. т, т. е. менее чем в 1,2 раза [154]. Подобное же положение наблюдается в Англии, ФРГ, Японии и в ряде других промышлен-но развитых стран. Отсюда следует, что для рационального использования металла с наименьшими его потерями темпы роста производства средств защиты от коррозии должны превышать темпы роста производства самого металла.

Так, например, широко применяемые на практике методы пассивного контроля качества продукции, основанные на регистрации фактических параметров изделия в разрыве (по времени) с моментом обработки этого изделия (т. е.. процессом формирования этих параметров), не позволяют своевременно обнаружить нарушения технологического процесса, а следовательно, и своевременно воздействовать на сам процесс.

Аппаратура «Поиск-1» применяется для контроля степени поражения коррозией наземного газопромыслового оборудования путем измерения толщины его стенок методом вольтметра — амперметра (без нарушения технологического цикла).

j Особенно интенсивная коррозия наблюдается в системах с водной фазой, в которой совместно присутствуют сероводород и хлористый водород, т.е. в кислых сероводородных средах. К таким системам относятся, например, конденсаторы - холодильники бензина нефтеперерабатывающего завода. Быстро выходят из строя также выходные коллекторы конденсаторов-холодильников погружного типа, трубопроводы от конденсаторов до водоотделителя и нижняя часть водоотделителя. Применение в этом случае легированных и нержавеющих сталей не очень эффективно ввиду низкого значения рН водного конденсата! (1-2 и даже ниже).[Так, задвижки и коллекторы, изготовленные из нержавеющей стали 1Х18Н10Т, на выходе из конденсаторов-холодильников работают не более 3 месяцев [19]. Трубопроводы от колонн испарителей до конденсаторов-холодильников и сами конденсаторы-холодильники, изготовленные из стали 20, служат всего 1 год с межремонтным пробегом 6 месяцев. Здесь коррозия происходит под действием кислого водного конденсата (3% от всего объема жидкой фазы), содержащего сероводород. Одновременное воздействие сероводорода и хлористого водорода приводит к интенсивной коррозии на всех стадиях нефтепереработки и, особенно, в системах верхнего отгона и в конденсатных системах. Вызванные коррозией нарушения технологического процесса и простои существенно ухудша-

По данным Гипрохима, котлы-утилизаторы, применяемые в сернокислотном производстве, не являются причиной нарушения технологического режима производства или остановок технологических агрегатов. Несмотря на характер газовой среды, длительность кампании котлов-утилизаторов (от ремонта до ремонта) приближается к нормальной длительности работы обычных паровых котлов. Вместе с тем в отдельных случаях из-за недостаточного качества питательной воды происходит интенсивное образование накипи, что приводит к выходу из строя кипятильных труб.

Самой тяжелой «неприятностью» в металлургическом производстве издавна считался «козел». В результате нарушения технологического процесса, а иногда по недосмотру обслуживающего персонала расплавленный металл, пцлак или нагретая до температуры плавления шихта остывали, крепко приваривались к стенкам печи, парализовали ее работу. «Козел» в металлургическом агрегате — серьезная авария. Почти всегда она вела к гибели печи. Нужно было сломать печь, чтобы освободиться от затвердевшего кома металла и шлака.

По сравнению с другими методами контроля ультразвуковые методы обладают высокой чувствительностью, большой производительностью, возможностью осуществлять контроль непосредственно на рабочих местах без нарушения технологического процесса. Поэтому ультразвуковые методы контроля широко используют в различных отраслях промышленности. Особенно широкое применение они получили в химическом и нефтяном машиностроении.

К шифру 22 («Нарушение технологии») относится брак, причиной которого послужили какие-либо нарушения технологического процесса руководящим или инженерно-техническим персоналом цеха — изменение утвержденных режимов обработки, применение несоответствующих материалов, полуфабрикатов, заготовок, работа на несоответствующем оборудовании, отсутствие инструментов или оснастки, предусмотренных технологией, и т. д.

Блокирующие устройства применяют при необходимости предотвращения аварий в результате нарушения технологического процесса путем прекращения процесса обработки или подачи соответствующего сигнала.

Исследования микроструктуры стали выявили скопление хрупких составляющих (а-фазы и 5-эвтектоида) по границам зерен (как и в случае металла спецфланца), образовавшихся вследствие нарушения технологии термообработки задвижек, а также превышения процентного содержания ферритной составляющей структуры. Исследование металла новых задвижек показало аналогичную структуру, в связи с чем вся партия задвижек была отбракована и заменена на новую. Сероводородное растрескивание 6" задвижки фирмы "КаЬазЫ К1ка1" обусловлено охрупченным состоянием материала корпуса задвижки и несоответствием его механических свойств данным сертификата.

Разрушение участка трубопровода (0168x12 мм) газа раз-газирования на Карачаганакском нефтегазоконденсатном месторождении произошло в зоне приварки штуцера (060x14 мм). В момент, предшествовавший разрушению, трубопровод находился под давлением 3,5 МПа в отсутствие движения среды. Температура стенки трубы составляла минус 25-минус 27°С. Зарождение и докритический рост трещин происходили из-за наличия непровара на границе сплавления кольцевого шва штуцера и основного металла трубы. После достижения трещиной критической длины (40—42 мм) началось лавинообразное разрушение в обе стороны от штуцера, о чем свидетельствует наличие шевронного излома. Остановка трещин произошла на основном металле трубы в результате их многократного разветвления. Трещины в шве образовались из-за нарушения технологии подготовки изделий под сварку и возникновения остаточных сварочных напряжений. В соответствии с требованиями нормативной документации штуцер должен изготавливаться без отверстия и привариваться к трубе угловым швом с разделкой кромки. Сверление штуцера и трубы должно выполняться после его приварки с одновременным сверлением отверстия в трубе и удалением возможных непроваров в корне шва. Сварное соединение данного штуцера было выполнено с нарушением технологии изготовления и имело непровары и трещины глубиной до 3 мм. Наличие этих характерных дефектов сварных швов свидетельствовало о том, что контроль качества металла неразрушающими методами не проводился. Предусмотренная технологией местная термическая обработка сварного соединения "патрубок-труба", проводимая путем нагрева металла пламенем газовой горелки, не привела к существенному снижению напряжений в сварном шве. Разрушение трубопровода газа разгазирования произошло по механизму сероводородного растрескивания в результате развития недопустимых дефектов (трещины, непровары, высокие остаточные напряжения) в сварном соединении "штуцер-труба".

Утонение и разрывы появляются в результате нарушения технологии при штамповке — вытяжке деталей из листового материала.

Коэффициент [п21 отражает влияние однородности материала (в частности, для отливок он выше, чем для поковок); чувствительности его к недостаткам механической обработки; отклонения механических характеристик от их нормативных значений в результате нарушения технологии изготовления детали. Для пластичных материалов при статическом нагружении детали [п2]=1,2—2,2 (меньшие значения для более пластичных материалов); при том же характере нагружения, но хрупком материале [па]=2—6 (большие значения при весьма хрупких неоднородных материалах). При напряжениях, переменных во времени, принимают [м21=1,3—3,0 (большие значения для менее пластичных и однородных материалов).

Коэффициент [/г2] отражает влияние однородности материала (в частности, для отливок он выше, чем для поковок); чувствительности его к недостаткам механической обработки; отклонения механических характеристик от их нормативных значений в результате нарушения технологии изготовления детали. Для пластичных материалов при статическом нагружении детали [/г2] — 1.2—2,2 (меньшие значения для более пластичных материалов); при том же характере нагружения, но хрупком материале [п21 = 2—6 (большие значения при весьма хрупких неоднородных материалах). При напряжениях, переменных во времени, принимают [п2] = 1,3—3,0 (большие значения для менее пластичных и менее однородных материалов).

Утонение и разрывы появляются в результате нарушения технологии при штамповке — вытяжке деталей из листового материала.

Описаны технология производства агломерата, устройство основного оборудования, работа основного и вспомогательного ремонтного персонала. Рассмотрены операции складирования и усреднения сырья, вопросы подготовки сырья, а также приготовления шихты. Освещены процессы, протекающие в спекающемся слое, причины нарушения технологии спекания, вопросы снижения потерь железа в процессе производства агломерата.

Разрушение валов в системе управления, вала воздушного винта и валов гидросистемы ВС является чрезвычайно редким событием. Оно происходит из-за повреждений материала на стадии изготовления детали или в процессе ее ремонта, а также может быть результатом нарушения технологии сборки сопрягаемых поверхностей в ремонте. Последствия разрушения валиков таковы, что гидросистема перестает функционировать и может возникнуть предпосылка к летному происшествию. Разрушение валов может сопровождаться потерей воздушных винтов и рассоединением систем управления в полете.

Еще один подход к выявлению дефектов рассматриваемых сварных швов основан на том, что эти дефекты возникают в случае нарушения технологии сварки. Но при этом и структура металла сварного соединения отличается от той, которая возникала бы, если бы режимы сварки были выдержаны в соответствии с заданными условиями. Поэтому, наблюдая за структурой соединения, можно с большой достоверностью предсказывать вероятность появления дефектов. Этот способ особенно эффективен при грубых нарушениях термического цикла сварки. Хуже выявляются дефекты, возникающие при нарушениях режима осадки. В качестве измеряемой характеристики можно использовать затухание УЗ-колебаний в сварном шве, например, при прозвучивании его по зеркально-теневой схеме [32]. Если разность амплитуд сигналов, регистрируемых при прозвучивании по этой схеме основного мелкозернистого металла и металла шва, мала (не превышает 4 дБ), то сварное соединение бракуется. Если же эта разность достигает 10 дБ и более, следовательно, термический цикл не был нарушен, что привело к достаточному укрупнению зерна, и появление дефектов маловероятно.

Механические свойства наплавленного металла находятся ниже требований технических условий. Исследования позволили сделать вывод, что повреждения произошли из-за нарушения технологии сварки и термообработки стыков на заводе-изготовителе и разупрочнения металла в процессе эксплуатации.

При отсутствии на выбранном участке дефектов работа изоляционной машины продолжается до следующей технологической остановки без проверки дефектоскопом. При наличии дефектов проверка сплошности покрытия производится с остановкой машины через каждые 10 м до тех пор, пока покрытие окажется без дефекта. В результате проверки должны быть выявлены размеры дефектов, их повторяемость и причины образования. В зависимости от данных и характера дефектов в покрытии, определенных при проверке, исправляются нарушения технологии изоляционно-укладочных работ, являющиеся причиной дефектов. Дефектные места, подлежащие ремонту, отмечаются.