Надежность соединения

С уменьшением углов обхвата снижается надежность сцепления ремня со шкивами. Поэтому рекомендуется принимать аг ^s 150° для плоскоременных и % Ss 90° для клиноременных передач.

Клиноременные передачи, по сравнению с плоскоременными, имеют существенные достоинства. Большое увеличение коэффициента трения обеспечивает высокую надежность сцепления ремней со шкивами. Благодаря этому клиноременные передачи отличаются меньшим относительным скольжением, могут работать с большими нагрузками и передаточными числами при меньших начальных натяжениях ремней, давлениях на валы, углах обхвата
Критерии работоспособности ременных передач: тяговая способность — надежность сцепления ремня со шкивами и долговечность, определяемая усталостью ремня.

Клиноременные передачи по сравнению с плоскоременными имеют существенные достоинства. Большое значение коэффициента трения обеспечивает высокую надежность сцепления ремней со шкивами. Благодаря этому клиноременные передачи отличаются меньшим относительным скольжением, могут работать с большими нагрузками и передаточными отношениями при меньших начальных натяжениях ремней, давлениях на валы, углах обхвата"4 amill и межцентровых расстояниях а. К. п. д. клиноременной передачи, r\ я* ~ 0,96.

Основными критериями работоспособности ременных передач являются: тяговая способноеть — надежность сцепления ремня со шкивами и долговечность ремня, которая определяется в основном его сопротивлением усталости.

Сила инерции вращающихся масс механизма передвижения по отношению к силе сцепления ходовых колес с рельсами является силой внутренней и не оказывает влияния на надежность сцепления. Поэтому нет необходимости учитывать влияние ее при определении максимально допускаемой величины замедления. Усилие сопротивления перемещению Wx равняется общему сопротивлению перемещения при торможении WT, за вычетом сопротивления Wnp от трения в цапфах приводных колес, которое также является для рассматриваемого процесса внутренним сопротивлением и не оказывает влияния на надежность сцепления ходовых колес с рельсами. Общее сопротивление передвижению при торможении WT включает в себя сопротивление от сил трения в цапфах колес и от трения колес крана по рельсу. Трение реборд ходовых колес

о рельс при определении WT не учитывается, так как в процессе торможения оно может и не иметь места. Эго предположение повышает фактическую надежность сцепления колес с рельсами:

Техническое обслуживание проводится во время нормальной работы элект-пропривода в сроки, определяемые режимом его работы, но не реже одного раза в три месяца. Проверяется состояние узлов и деталей привода, степень их загрязненности, возможное действие коррозии, наличие смазки в червячном редукторе и в путевом выключателе, действие сигнализации и путевого выключателя, изоляция кабеля силовой сети и цепей управления, состояние заземления, надежность сцепления кулачковых муфт. Проверяется крепление привода к арматуре, электродвигателя к редуктору, путевого выключателя к приводу. Замеченные неисправности устраняются. Результаты осмотра заносятся в формуляр за подписью ответственного лица, производившего технический осмотр. Возможные неисправности электроприводов и способы их устранения приведены в табл. 5.3. Для планово-предупредительного ремонта электропривод снимают с арматуры и направляют в ремонтную мастерскую, а взамен снятого устанавливают запасной.

Однако простота приготовления эмульсий и нанесения пленок, дешевизна материала, его высокие качества и надежность •сцепления с углем позволяют считать вполне перспективным применение водомазутных пленок для борьбы с окислением, ухудшением качества и потерями углей при хранении.

Высокие качества пленок водомазутных эмульсий (стабильность, термоустойчивость от +46 до —45°iC, гидрофобность, эластичность, прочность, надежность сцепления с поверхностью угля и т. д.), а также их низкая стоимость показывают возможность применения таких пленок для защиты углей в штабелях.

Использование в качестве арматуры различных стеклотканей значительно увеличивает жесткость покрытия и, препятствуя самопроизвольному стягиванию покрытия в складки, увеличивает надежность сцепления его с металлом.

ний зазор в 2,7 раза, а значит, повысились точность и надежность соединения.

Схема РТК на рис. 4.55, б отличается от схемы на рис. 4.55, а отсутствием поворотного стола, в этом случае робот-сборщик взаимодействует непосредственно со сварочной установкой. По схеме (рис. 4.55, б) выполнен РТК для сборки и сварки защелки двери кабины грузовой автомашины, свариваемой из двух одинаковых штампованных заготовок (рис. 4.57, а, б). РТК включает робота-сборщика, вибробункерный питатель и контактную сварочную машину. Позиционирование заготовок, движущихся по спирали вибробункера (рис. 4.58, а), 4 а" ; С г J r \r f щелка двери ка-обеспечивается сбрасыванием обратно в чашу бун- бины грузового кера тех заготовок, которые располагаются с на- автомобиля: беганием в два ряда или ориентированы непра- а —заготовка: б — вильно. Сброс достигается с помощью выступов на деталь в <- °Ре стенке бункера и вырезов на полке спирали. В конце выходного лотка вибробункера очередная заготовка по команде датчика фиксируется прижимом (рис. 4.58, б). Робот-сборщик с помощью схвата вилочного типа с пластинчатой пружиной (рис. 4.58, «) захватывает первую заготовку, выносит ее, преодолевая силу прижима, и укладывает в ложемент контактной машины. Затем робот захватывает с лотка вторую заготовку и с поворотом на 180° укладывает на первую (рис. 4.58, г). Сварочная контактная машина имеет две пары электродов /. Сварка двух точек выполняется за один ход верхних электродов, надежность соединения обеспечивается наличием у заготовок рельефных выступов. После сварки деталь приподнимается с ложемента штоком 2 и сдувается сжатым воздухом в контейнер.

В отличие от НК, объектами которого, как правило, являются изделия, разрушающие испытания, (РК) обычно проводят на образцах-свидетелях, получая числовые данные, прямо характеризующие прочность, качество или надежность соединения.

Стандартную неподвижную посадку подбирают с таким расчетом, чтобы при минимальном натяге удельные давления обеспечивали надежность соединения, а при максимальном натяге в материале деталей не появлялись пластические деформации.

установку и снятие деталей (муфт и др.) и повышают надежность соединения (можно создать любой натяг).

Эти соединения отличаются хорошим центрированием и простотой конструкции. Чем больше натяг и меньше шероховатость поверхности, тем выше надежность соединения. Наиболее распространены соединения по цилиндрическим поверхностям.

Промежуточное положение между неразъемными и разъемными соединениями занимают прессовые посадки по цилиндрическим или коническим поверхностям. Эти соединения можно разбирать и собирать вновь, но при повторной сборке надежность соединения понижается.

Штыкосые, или байонетные, соединения (рис. 3.38) обычно применяются для .быстрого соединения и разъема деталей. Для образования штыкового соединения (см. рис. 3.38, а, б) на одной из соединяемых деталей делают фигурную прорезь 1, а на другой — выступ, штифт 2, или нарезное отверстие, в которое ввинчивается специальный винт 3. Количество прорезей и штифтов обычно не превышает трех. Посредством штыкового соединения могут соединяться как плоские детали., так и детали трубчатой формы. При соединении выступ одной детали вводится в прорезь другой с последующим поворотом (перемещением), как это схематично показано на рис. 38, в, г. В конструкции, изображенной на рис. 38, а, постоянство взаимного положения деталей (в сборе) обусловлено только силой трения деталей, что не всегда обеспечивает необходимую надежность соединения.

Стандартную неподвижную посадку подбирают с таким расчетом, чтобы при минимальном натяге удельные давления обеспечивали надежность соединения, а при максимальном натяге в материале деталей не появлялись пластические деформации.

няют цилиндрическими *, а концы валов — цилиндрическими или коническими. Последние облегчают установку и снятие деталей (муфт и др.) и повышают надежность соединения (можно создать любой натяг).

Запрессовка требует изготовления деталей с большой точностью, что удорожает производство. При применении накатки стоимость соединения уменьшается, ибо накатанные детали можно изготовлять с меньшей точностью. Надежность соединения при этом обеспечивается за счет вдавливания зубцов накатки в цилиндрическую поверхность сопряженной детали (рис. 4.15, в).