Надежности выпускаемых

Экологическая проблема ставит в число актуальных вопросов обеспечение прочностной надежности трубопроводов и оборудования.

Оценка показателей надежности трубопроводов. Расчетная сеть системы состояла примерно из 70 узлов и 80 ветвей. Возможности маневрирования потоками при авариях системного характера обусловлены существованием циклов в графе сети, резервов пропускной способности коммуникаций и резервуарными парками в узлах сети. Например, при разрыве нитки на каком-либо магистральном трубопроводе возникающий дефицит может быть компенсирован за счет изменения потоков по направлениям, входящим в близлежащие циклы, с использованием запасов нефти и свободных емкостей в соседних узлах.

В последние годы вопросам надежности трубопроводов и соединений уделялось достаточно серьезное внимание [1, 17, 28]. Это вызвано тем, что в процессе эксплуатации гидравлических систем,

Промышленная безопасность объектов нефтегазового комплекса в значительной степени определяется безаварийной работой технологических трубопроводных систем к числу которых относятся теплопроводы, газопроводы и теплопроводы, имеющие наиболее разветвленную сеть. Данные трубопроводные системы согласно Федеральному закону от 21 июля 1997 г. № 116-ФЗ "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" отнесены к опасным производственным объектам. Все они представляют сложные инженерные сооружения, которые работают в тяжелых условиях комплексного воздействия механических нагрузок, температуры перекачиваемой и окружающей среды. Обеспечение высокой надежности трубопроводов является главной задачей как в процессе их строительства и монтажа, так и в процессе их эксплуатации.

Остаточная дефектность, т.е. совокупность дефектов, не выявленных при гидравлических испытаниях, определяет долговечность трубопровода. Причем размеры дефектов определяются значением испытательного давления, временем выдержки и цикличностью испытания. Таким образом, варьируя этими параметрами, можно положительно влиять на показатели надежности трубопроводов.

Основная отличительная особенность разработанных методологии и методов [9, 10 и др.] заключалась не только в том, что они направлены на повышение надежности и безопасности эксплуатации уже спроектированных без учета концепции ТПР и находящихся в эксплуатации конструкций трубопроводов, но и в том, что они были разработаны на основе системного подхода к проблеме безопасности и включали системные методы анализа, в том числе количественные вероятностные методы оценки надежности трубопроводов.

рованы вышлифовкой или сваркой. Далее все данные дефектоскопического контроля будут использованы для количественного анализа надежности трубопроводов.

Результаты оценки достоверности неразрушающего дефектоскопического контроля были использованы в следующем разделе для расчетов надежности трубопроводов.

Кривая 7 (см. рис. 124) характеризует уровень надежности трубопроводов (по критерию образования течи) на момент начала эксплуатации (перед первым дефектоскопическим контролем на АЭС, т. е. перед входным или предэксплуатационным контролем).

Кривая 7 характеризует уровень надежности трубопроводов Ду 500 по критерию сопротивления полному разрыву на момент начала эксплуатации перед входным и/или предэксплуатацион-ным дефектоскопическим контролем, а также перед первым гидроиспытанием.

5. Требования к надежности трубопроводов (по критерию образования течи и разрушения)

Результаты эксплуатационных исследований нужны в основном для внесения исправлений в слабые места конструкции, но не для суждения.о надежности выпускаемых машин.

Таким образом, управление качеством касается всех этапов создания и использования изделия. Управление качеством ведется на разных уровнях и в первую очередь на общегосударственном, когда создается система мероприятий по обеспечению качества и надежности выпускаемых изделий в масштабе страны и отдельных отраслей народного хозяйства. Как и всякая развитая система управления она характеризуется непосредственными воздействиями для осуществления заданной программы, а также обратными связями для контроля хода процесса, обеспечения требуемых показателей качества и надежности и внесения необходимых корректив в этот процесс.

Данная система послужила отправным пунктом для развития и возникновения новых, более совершенных систем управления изготовлением бездефектной продукции, повышением качества и надежности выпускаемых изделий. В Советском Союзе возник ряд таких систем, отражающих специфику отдельных отраслей промышленности и применяющих характерные для данной продукции показатели качества. В них воплощаются различные варианты общего методического подхода к организации бездефектного труда. Широко известны Горьковская система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первого исполнения); Львовская система бездефектного труда СБТ, Минская, Ярославская и другие системы управления качеством и надежностью. Основные направления при развитии данных систем заключались, во-первых,, в усилении внимания к самому процессу труда, а не только к объекту труда, во-вторых, к совершенствованию показателей для оценки качества и надежности и, в-третьих, к более широкому применению вычислительной техники и' средств информации.

3. Службы надежности. Для методического и организационного руководства всеми мероприятиями по повышению надежности выпускаемых изделий на предприятиях создаются специальные службы надежности.

Если отделы технического контроля выявляют и устраняют главным образом субъективные причины снижения качества изделий из-за ошибок отдельных исполнителей (отклонение от чертежа, нарушение технологии, неправильные режимы и условия эксплуатации), то службы надежности выявляют объективные причины снижения или недостаточного уровня надежности и дают рекомендации по их устранению. Служба надежности на предприятии может включать группы: по оценке уровня надежности выпускаемых изделий; по контролю надежности изделий в процессе производства; по изучению опыта эксплуатации и по сбору информации, а также лабораторию испытаний на надежность.

Чтобы ответить на эти вопросы, необходимо проанализировать причины отказов, связанных с несовершенством технологических процессов, так как именно они являются критерием для установления основных направлений по разработке таких технологических процессов, которые должны обеспечить требуемый уровень надежности выпускаемых изделий.

4. Контроль надежности изделий в процессе их изготовления. Этот контроль явлйется весьма сложной задачей, поскольку, как правило, нельзя получить быструю информацию о показателях надежности выпускаемых изделий и их составных частей (узлов, элементов). Поэтому показатели начального качества изделия (а не их изменение в процессе эксплуатации) являются основным объектом контроля в процессе изготовления изделий. Однако управление технологическим процессом часто требует данных по надежности выпускаемых изделий не только из сферы эксплуатации, но непосредственно в ходе технологического процесса. Это достигается путем организации контрольных испытаний (см. выше и гл. 11) непосредственно на предприятии-изготовителе, При этом испытанию, как последней стадии технологического процесса, подвергаются не только изготовленная машина, но и ее наиболее ответственные узлы и механизмы.

Анализ результатов замеров толщины покрытий помогает выявить причины и скорректировать технологию нанесения покрытий на заводах-изготовителях для повышения качества и надежности выпускаемых изделий, а также недопустить простои горной техники в лавах из-за отказов некачественно изготовленных деталей.

1 Большое влияние на технологию оказывают также качественные изменения конструкций машин. Особое развитие в машинах получили автоматизированные приводы, а также системы контроля и регулирования. Возросли рабочие параметры машин, а вместе с ними — силовые, скоростные и тепловые нагрузки на детали. При изготовлении современных машин все шире применяют новые, обычно труднообрабатываемые материалы.(С усложнением конструкций и увеличением нагрузок на детали проблема качества их изготовления и высокой надежности выпускаемых машин стала одной из основных в технологии машиностроения. Все это потребовало более глубокого изучения и совершенствования существующих, а также разработки новых, высокоэффективных методов и процессов обработки. Появились новые виды инструментальных материалов, освоен выпуск и находят все большее применение синтетические сверхтвердые материалы (алмазы и кубический нитрид бора), большое развитие получили методы отделочно-упрочняющей обработки, расширяется применение электрофизических и электрохимических способов обработки.

ратов, видоизменялись организационные методы их работы. Из важнейших вех на этом пути необходимо отметить начавшееся в 1938—1940 гг. внедрение методов скоростной подготовки производства и освоения новых изделий. Эти методы, непрерывно развивающиеся до наших дней и имеющие важное перспективное значение, призваны обеспечивать сокращение сроков освоения новых моделей для возможности своевременной замены ими устаревающих, повышение технического уровня и надежности выпускаемых изделий, снижение производственных издержек.

Для проведения работы по анализу эксплуатационной надежности выпускаемых машин и, в частности, их износостойкости .на передовых заводах страны создаются по предложению Н. С. Хрущева, высказанном им 24 апреля 1963 года на совещании работников промышленности и строительства РСФСР, общественные научно-технические комиссии по контролю за качеством продукции. Первыми это сделали горьковские автомобилестроители. На Горьковском автозаводе была создана общественная научно-техническая комиссия по повышению эксплуатационной надежности и оптимальной долговечности выпускаемой продукции.