Нагнетательной магистрали

Воздух засасывается вентилятором (рис. 9.13) через матерчатый фильтр 1 прямоугольного сечения и через всасывающий патрубок поступает к рабочему колесу 2, установленному в спиральном кожухе 3. Во всасывающем патрубке установлена шайба с диаметром, меньшим диаметра всасывающего отверстия, что обеспечивает ограничение расхода воздуха через вентилятор и предотвращает перегрузку электродвигателя 4. Сжатый воздух выходит из спирального кожуха 3 через нагнетательный патрубок прямоугольного сечения и затем направляется в нагнетательный трубопровод 5, в котором установлена поворотная дроссельная заслонка 6, служащая для регулирования расхода воздуха.

Схема гидроэлеватора'. 1— нагнетательный трубопровод; 2 — сопло (насадка); 3 — всасывающий патрубок; 4 — смесительная камера; S — диффузор

меру v жидкость и поршни можно рассматривать как звенья четырех-звенной кинематической цепи, в которой один из поршней, например /, является ведущим звеном, а второй (2) — ведомым. Схемы механизмов с гидравлическими звеньями весьма разнообразны. На рис. 90 показана схема установки механизма гидравлического привода станка. Рабочая жидкость поступает из резервуара / через всасывающий сетчатый фильтр и трубопровод 2 в насос 3, откуда через нагнетательный трубопровод 4 и стопорный кран 5 в систему. При включенной системе жидкость поступает через фильтр, дроссельный кран 7 и распределительный золотник 8 в рабочий цилиндр 9. Чтобы выключить гидравлическую систему, соответствующим поворотом крана 5 нагнетательный трубопровод

насосе одностороннего действия, а процесс вытеснения характерен тем, что жидкость поступает одновременно в нагнетательный трубопровод и в правую рабочую камеру. Всасывание жидкости в левую камеру сопровождается вытеснением жидкости из правой камеры. Таким образом, подача осуществляется за двойной ход поршня, а всасывание — за один его ход.

На рис. 13.3 показано параллельное включение дросселя. Он устанавливается в гидролинии, соединяющей нагнетательный трубопровод со слив-ным. Поскольку в этом случае давление р1 на входе в дроссель зависит от нагрузки R гидроцилиндра, то необходимость в переливном клапане отпадает. Вместо него устанавливается предохранительный клапан. Если пренебречь трением, то давление

Система питания предназначена для приема сетевой воды в котел и циркуляции нагретой воды по теплотрассе. В Нее входят следующие основные узлы: два сетевых насоса типа 4КМ-8а с электродвигателями А62-2 (рабочий и резервный); грязевик, служащий для очистки сетевой воды от механических примесей; трубопроводы с арматурой. Оборотная сетевая вода при температуре 343 К, возвращаясь от потребителей, проходит через грязевик. Очищаясь от шлака, вода поступает на работающий сетевой насос и подается в нагнетательный трубопровод, где распределяется на оба котла. Проходя через трубчатую систему котлов, вода нагревается до температуры 388 К, собирается в выходном коллекторе и по трубопроводам направляется в теплотрассу, к потребителям.

соединяющий полости рабочего и распределительного плунжеров, перекрыт распределительным плунжером. В положении // рабочий плунжер, двигаясь по направлению стрелки,заканчивает выдавливание части смазки обратно в резервуар, а распределительный плунжер, продолжая двигаться вправо, открывает канал 4, вследствие чего рабочий плунжер начнет нагнетание смазки через канал 4 в полость распределительного плунжера и из последней — в трубопровод, соединяющий насос с реверсивным клапаном. В положении ///рабочий плунжер, двигаясь влево, приближается к левой мертвой точке, заканчивая нагнетание смазки в нагнетательный трубопровод, а рас-

Третий способ. Работы по ип. 1—4 и 6 первого способа остаются без изменения. Нагнетательный трубопровод отнимают от насоса, устанавливают заглушку для опрессовки и надевают

1 — резервуар для масла; 2 — насосы: первый рабочий, второй резервный; 3 — два самоочищающихся пластинчатых фильтра; 4 — маслоохладитель; 5 — маслоочистительная машина; 6—подогреватель масла; 7 — обыкновенные манометры; 8 — контактные манометры; 9 — дифференциальный манометр; 10 — задвижки; // — обратные клапаны; 12 — регуляторы температуры; 13 — перепускной клапан; 14 — сливной трубопровод; 15 — нагнетательный трубопровод для подачи масла к механизмам; 16 — трубопровод для подвода пара; 17 — термометры сопротивления; 18 — трубопровод подвода и отвода воды в холодильник; 19 — трубопровод для заливки свежего масла в резервуар и откачки отработанного; 20 — конденсационный горшок

Испытание трубопроводов. После окончания монтажа системы производят испытание трубопроводов на непроницаемость. При испытании нагнетательный трубопровод при помощи задвижек или вентилей отключают от оборудования станции и смазываемого оборудования. Предусматривают место установки приспособления для подсоединения сжатого воздуха и установки манометра для определения давления; сливной трубопровод отсоединяют от резервуара и заглушают; места слива масла из оборудования также заглушают.

Имеет значение правильная постановка заглушек при испытании магистралей воздухом; установка неметаллических заглушек не допускается. Заглушки (рис. 164) должны выдерживать нагрузки, которые находятся в пределах от 30 кг на 1-дюймовый трубопровод до 3000 кг на 10-дюймовый. Заглушка, не выдерживающая нагрузки, выходит из строя и может привести к аварии. Правильно установленная заглушка (рис. 164,а) обеспечивает легкое ее удаление за хвостовик после испытания трубопровода; заглушку без хвостовика трудно обнаружить после испытания трубопроводов, что может приводить к переполнению картеров промывочной смесью и ее большему расходу. Подвод воздуха при испытании производится через нагнетательный трубопровод, который соединен байпасом со

Гидравлический толкатель привода клапанов двигателя внутреннего сгорания (рис. 231, б) состоит из стакана 1, в котором скользит плуйжер 2 со сферическим гнездом под шток клапанного механизма. По системе каналов в полость А под плунжером подается масло из нагнетательной магистрали двигателя. Открывая запорный шариковый клапан, масло выдвигает плунжер из стакана до полного выбора зазора h во всех звеньях механизма. Давление, оказываемое маслом на плунжер, уравновешивают, усиливая пружину клапана или устанавливая на толкатель дополнительную возвратную пружину. При набегании кулачка на толкатель давление масла под плунжером возрастает, вследствие чего шариковый клапан закрывается. Усилие привода передается через столб масла, запертого в полости А. Вследствие практической несжимаемости масла механизм работает как жесткая система. После того как кулачок сбегает с толкателя, давление под плунжером падает, и масло из магистрали снова устремляется под плунжер, восполняя утечку, произошедшую за рабочий ход толкателя вследствие просачивания масла через зазоры между плунжером и стаканом.

В начальные периоды пуска, когда давление в маслядой магистрали отсутствует, система кратковременно работает при больших зазорах, так как усилие привода в это время передается упором плунжера в торец стакана. Как только масляный насос развивает давление, система вступает в действие. Для сокращения продолжительности периодов работы с большим зазором целесообразно уменьшать объем нагнетательной магистрали и масляных полостей толкателей, например, с помощью вытеснителей т, , выполненных из легких материалов, увеличивать производительность масляного насоса или питать магистраль в пусковой период масляным насосом, приводимым от независимого источника энергии.

В качестве примера можно привести диагностику топливной аппаратуры автомобильных дизелей на основании анализа законов изменения давления топлива в нагнетательной магистрали (по исследованиям канд. техн. наук Т. X. Тастанбекова). Исследования показали, что наибольшую информацию несет диагностический сигнал при установке пьезодатчика у штуцера форсунки. Одновременное осциллографирование изменения этого давления и движения иглы и нагнетательного клапана, а также анализ развития факела топлива позволили выявить на осциллограмме впрыскивания топлива характерные точки и участки (рис. 175, е). Процесс подачи топлива продолжается всего около 0,005 с, но на кривой давления как функции угла повррота насоса можно выделить четыре участка: / — повышение давления в нагнетательном

трубопроводе перед впрыскиванием топлива, // — период впрыскивания, /// — разгрузка нагнетательной магистрали, IV — период между впрыскиваниями. Импульсы давления рг и pzt наибольшее давление /?гаах и продолжительность цикла впрыскивания а связаны с состоянием механизмов системы. Так, об износе плунжерной пары можно судить по уменьшению величины первого импульса рг и по изменению характера кривой давления в начальный период впрыскивания. Износ нагнетательного клапана приводит 'к увеличению цикла подачи и изменению характера осциллограммы. Так, износ его -разгрузочного пояска приводит к сглаживанию первого и второго импульсов давления. Нарушение регулировки давления при подъеме иглы форсунки вносит изменение в диагностический сигнал на участках подъема и посадки иглы (соответственно -конец I и I/ периодов). С увеличением затяжки пружины иглы возрастают импульсы давления р± и р2. Износ распылителя изменяет участок Ь диагностического сигнала. Амплитуда и количество импульсов остаточного давления /?ост зависят от герметичности нагнетательного клапана. Таким образом, данный диагностический сигнал несет обширную информацию о состоянии основных сопряжений и механизмов рассматриваемой системы.

При нормальной работе системы давление масла в нагнетательном трубопроводе около воздушного колпака приблизительно равно 3,0—3,5 кГ/см2 и зависит от гидравлических потерь в нагнетательном трубопроводе системы. Для контроля давления служат два контактных манометра ЭКМ-1. Минимальный контакт одного из них используется для включения двигателя резервного насоса, электрического звонка (предупредительного сигнала), установленного в помещении центральной смазочной станции, и двух белых сигнальных лампочек, одна из которых помещается на пульте управления, а другая — на щите в помещении центральной смазочной станции. Лампочки загораются и звонок включается при понижении давления в нагнетательной магистрали около насосных установок примерно на 0,5 кПсм2, которое может произойти, например,

пределах постоянное давление в нагнетательной магистрали, и регулятора подачи масла, при помощи которого можно заранее установить максимальную подачу насоса в пределах его номинальной произво-

„». смазки на зубчатые и червячные ~ зацепления, обслуживаемые циркуляционными струйными системами смазки, и изготовляются из стальных бесшовных труб (ГОСТ 301 -50) путем расплющивания одного конца трубы по шаблону. Скорость масла в цилиндрической части сопла принимается равной скорости масла в нагнетательной магистрали системы смазки. Размер сопел и их количество выбираются в зависимости от расхода масла, потребного для смазки, и ширины зубчатых колес. В случае применения нескольких сопел для одного зацепления расстояние между соплами и расстояние, на котором устанавливаются концы сопел от смазываемой поверхности, выбираются с таким расчетом, чтобы на смазываемой поверхности получалась сплошная масляная струя по всей ее ширине. Все сопла при этом располагаются в одной плоскости и присоединяются при помощи муфт к концам труб, приваренным к коллектору, или ввертываются в бобышки, приваренные к коллектору.

Гидравлические потери в трубах при прокачивании по ним густой смазки зависят от: 1) консистенции смазки, 2)-ее температуры, зависящей от температуры окружающего воздуха, 3) расхода смазки (или ее скорости) и 4) длины труб. Этими факторами определяется диаметр труб, которые требуются для надлежащего распределения смазки без создания чрезмерно высокого давления в системе. Как показала практика, максимальное давление в системе, имеющее место в нагнетательной магистрали у насоса, не должно превышать 80— 100 кГ/смг, так как при более высоких давлениях из густых сма-

в нагнетательной магистрали

Схема смазки подшипников на поворотной платформе и зубчатого венца представлена на фиг. 4 и состоит из станции СРГ-8. дозирующих питателей и трубопроводов. Подобные устройства подробно описаны в литературе и надежны в эксплуатации до температуры —5° с применением смазки ИП1. Для смазки зубчатого венца установлены станция САГП-800, форсунка и трубопроводы. Как видно из схемы, смазка к подшипникам качения и скольжения подается отдельно путем соответствующего перекрытия краном нагнетательной магистрали на выходе из станции. Подшипники скольжения смазываются два раза в смену, подшипники качения — раз в неделю.

Необходимо также проверить вручную действие обратного клапана на нагнетательной магистрали.