Нагревателя температура

Схема диффузионной сварки и циклограмма процесса показаны на рис. 71. Установка для диффузионной сварки состоит из вакуумной камеры, в которой выполняют сварку, специальных насосов для создания вакуума, нагревательного устройства с источником питания и устройства для передачи давления.

Ввиду этого была разработана новая конструкция нагревательного устройства (рис. 4), где нагрев образца осуществляется радиационным методом с разделением рабочего пространства образца и нагревателя. Испытуемый образец 6 с покрытием,

ней 10 торцевыми крышками и цилиндрической кварцевой трубкой 7, через которую осуществляется теплопередача лучеиспусканием от нагревателя электросопротивления 5, выполненного из листового тугоплавкого металла. Полость нагревателя герметична, закрыта верхним 4 и нижним 11 цилиндрами, внутренняя поверхность которых полирована для достижения максимальной отражательной способности. Последнее обстоятельство уменьшает тепловую инерционность нагревательного устройства, повышает кпд и значительно упрощает конструкцию, позволяя отказаться от многоступенчатых горячих экранов. Для сохранения высокой отражательной способности внутренних поверхностей цилиндры 4 и 11 охлаждаются протекающей по каналам 12 водой. В полости нагревателя нахо-

Схема нагревательного устройства.

образцом и нагревателем происходит в замкнутой полости, внутренняя поверхность которой имеет высокую отражательную способность. Замкнутая полость представляет собой эллиптический цилиндр, с плоской боковой поверхностью 7 и торцевыми крышками 8 та 9. Для сохранения высокой отражательной способности стенки полости охлаждаются проточной водой. По осям эллиптического цилиндра размещены нагреватель и испытуемый образец 6. Лучистая энергия нагревателя, отражаясь от внутренней поверхности полностью замкнутой рабочей полости печи, с минимальными потерями фокусируется на поверхности образца. Собственное излучение образца также отражается от поверхности полости, что увеличивает эффективность работы нагревательного устройства.

Установка (рис. 58) состоит из испытательной камеры /, устройства силонагружения 2, снабженного многоступенчатым планетарным редуктором 3, и нагревательного устройства 4. Камера установки через патрубок 5 с помощью быстросъемного клинового хомута 6 соединена с затвором 7 вакуумного агрегата, в который входит паромасляный диффузионный насос 8.

На склонность к коррозии большое влияние оказывает время переноса деталей из нагревательного устройства в закалочную среду. Изменение времени переноса от 5 до 60 сек изменяет электрическую проводимость сплава Д16 состава, указанного в п. 5 табл. 4-1 от 16,8 до 17,3 м/(ом • мм?}, а состава по п. 9 — от 15,1 до 15,4 м/(ом-мм2).

Повышение температуры нагрева под закалку приводит к появлению оплавлений по границам зерен твердого раствора, что также уменьшает электрическую проводимость металла. Чем выше температура нагрева под закалку, тем значительнее уменьшение электрической проводимости. Нагрев деталей под закалку при температурах ниже допустимого нижнего предела, а также замедленный перенос деталей из нагревательного устройства в закалочный бак приводят к снижению коррозионной стойкости и механических свойств материалов этих деталей и повышению электрической проводимости (рис. 4-13).

Влияние тепловых потерь на основные технико-экономические показатели нагревательных систем показано на рис. 2-9 и 2-10. При увеличении суммарного коэффициента тепловых потерь нагревательной печи (k — в долях единицы) резко возрастают удельный расход топлива на нагрев металла Ьт, возможная выработка тепла в системе испарительного охлаждения <2удИс и утилизационной установкой <2удвозм. При этом, несмотря на рост суммарной экономии, получаемой за счет использования ВЭР 23 (почти в 1,8 раза), суммарный экономический эффект (исчисляемый на тонну нагреваемого металла) A3 уменьшается. Отсюда ясно, какое внимание должно уделяться показателям работы нагревательных печей и факторам, играющим роль возмущающих воздействий в процессе управления печами. К последним относятся: различный темп проката заготовок на станах, различная температура металла перед его посадом в печь, различные сортаменты и марки стали нагреваемых заготовок. На рост тепловых потерь существенное влияние оказывает также форсировка режима работы печи, которая ведет к увеличению температуры уходящих газов и потерь тепла с испарительным охлаждением, а также конструктивное исполнение нагревательного устройства.

Из возмущающих,гвоздействий в процессе управления печами (из-за их влияния на выходные параметры системы) одно из основных значений имеет температура металла перед его посадом в печь. Посад в печь горячего металла (см. рис. 2-11 и 2-12) обеспечивает снижение удельного расхода топлива и увеличение (при снижении выхода ВЭР) экономической эффективности работы нагревательного устройства. Увеличение температуры металла на 200°С обеспечивает экономию удельных приведенных затрат, равную в среднем около 0,2 руб/т металла. Поэтому одним из эффективных путей дальнейшего совершенствования работы нагревательных устройств прокатных цехов следует считать повышение температуры горячего посада. Не менее важным являет-

При этом на ранних этапах проектирования, когда конструктивные решения еще не проработаны и проектные циклограммы отсутствуют, можно принимать укрупненно коэффициент использования мощности электродвигателя или нагревательного устройства: по мощности 0,8; по времени использования в течение смены 0,7. При проектировании оборудования с интенсивными нагревательными 'процессами можно непосредственно рассчитывать расходы по удельным затратам электроэнергии на 1 т обрабатываемых материалов [1].

В зависимости от типа исследуемого нагревателя температура горячей поверхности может достигать 2000°С, а температура на холодной стороне при использовании воды в качестве охлаждающей жидкости до 100°С.

размещался зернистый материал. 'Высота покоящегося слоя равнялась 254 мм. Тепло подводилось к псевдоожиженному слою от электрического нагревательного элемента 3 с активной высотой 102 и диаметром наружной • поверхности 32 мм. Вокруг цилиндра / имелась водяная рубашка 4 для поддержания высокой разности температур стенки нагревателя и псевдоожиженного слоя. Температура стенки нагревателя измерялась стационарными термопарами, а температура слоя — подвижной 5. Расход воздуха измерялся ротаметром. кка ? /мг-ч- град I

Частицы, уносимые потоком воздуха из цилиндра 2, улавливались циклоном 6 и возвращались в псевдоожижен-ный слой. Диаметр частиц определялся с помощью микроскопа как средний арифметический для 100 частиц данной фракции. Насыпной вес покоящегося слоя определялся приближенно при помощи мерного цилиндра. Коэффициент теплоотдачи аот подсчитывался по электрической мощности нагревателя, температуре стенки и слоя tCT и •& и величине наружной поверхности нагревателя. Температура слоя поддерживалась близкой к комнатной. Берг с сотрудниками для каждого слоя определяли аст в широком диапазоне скоростей фильтрации от области ниже предела устойчивости до достижения аст.макс- Они указывают, что область скоростей фильтрации, для которых значения аст блИЗКИ К Ост. макс, довольно широка, максимум — «плоский». Найденные Бергом с сотрудниками [Л. 202] аст.макс сведены в табл. 10-3. На рис. 110-6 нанесено согласно данным Берга, Клас-сена и Гишлера несколько 300 200 100 1-ti f

При включении электрического нагревателя температура эфира в ампулах возрастает, причем все процессы, происходящие в ампулах, хорошо видны яа экране.

рисунке пунктиром, где поддерживается температура t\, равная температуре входящего в калориметр вещества. Таким образом, до включения нагревателя / никаких потерь тепла нет. Тепловые потери возникнут после включения нагревателя, однако они будут в этом калориметре очень малы вследствие того, что исследуемое вещество движется в калориметре по соответствующим «ходам». Действительно, после включения нагревателя температура газа в точке В будет равна t^ а в точке С равна t\. От точки В сразу же начнет передаваться тепло к точке С, однако это тепло, воспринятое газом в точке С, не уйдет из калориметра, а будет внесено потоком движущегося газа вновь к центру 216

Для получения правильных результатов по стационарному методу необходимо, чтобы на исследуемом участке трубдо было равномерное поле температур. Были, проведены специальные опыты для выяснения степени равномерности поля температур на стенке эталонной трубы. Опыты показали, что,в средней части на длине, равной примерно четверти длины нагревателя, температура на поверхности трубы практически постоянная и отличается от среднего значения не более, чем на 1% при значении температур до 600° С.

небольшим углом и капля после касания отбрасывалась за пределы нагревателя. Температура капли дистиллированной воды была близка к температуре насыщения.

ционных факторов: сечение нагревателя, температура, конфигурация и способ

4 (платиновый используется при измерениях в интервале температур 12 ... 300 К, а углеродный - >12 К). В последние годы для измерений в интервале 1,5 ... 100 К применяются германиевые термометры сопротивления. Медный блок помещен в медный Цилиндр 6, благодаря чему находится в почти изотермических условиях. Этот цилиндр покрыт асбестом или другим теплоизоляционным материалом для снижения колебаний температуры, обусловленных конвекционными потоками в парах охлаждающей жидкости. Температура узла поддерживается на заданном уровне с помощью нагревателя 9, прикрепленного к основанию 8 медного цилиндра, путем регулирования тока нагревателя. Температура горячего спая контролируется терморезисторами 3 или 4.

Положение вытеснительного и рабочего поршней в начальный момент рабочего цикла показано на рис. 1.29, а весь цикл последовательно показан на рис. 1.30— 1.32. В начальном положении давление и температура рабочего тела во всем агрегате одинаковы, причем давление равно его величине в буферной полости рв-По мере передачи энергии рабочему телу в расширительной полости от трубок нагревателя температура рабочего тела возрастает, что влечет за собой возрастание давления до величины pi (состояние 1). Это в свою очередь заставляет вытеснительный и рабочий поршни начать свое движение вниз.

температурой образцов предварительный их нагрев осуществлялся лучистой энергией ленточного ..нихромового нагревателя. Температура образца контролировалась хромель-капелевой термопарой. Поперечные размеры и длина пластины-ударника выбирались такими, чтобы нагруж&ние образца было достаточно одновременным по всей поверхности образца и исключалась возможность затекания продуктов взрыва в пространство между образцом и ударником. Образцы изготовлялись в виде дисков, толщина которых выбиралась из условия