Нагрузках соответствующих

на колонны или на подстропильные фермы. Эта схема достаточно проста, имеет минимальное количество элементов и типов, но требует устройства вертикальных или дополнительных горизонтальных связей для обеспечения общей устойчивости и уменьшения гибкости нижнего пояса. Эта система обычно оптимальна для меньших: значений пролетов. При значительных временных подвижных нагрузках рекомендуется иметь одну или две нитки продольных неразрезных вертикальных связевых ферм. Эти фермы рассчитывают не передачу части подвижной нагрузки на соседние фермы, чем достигается уменьшение деформативности покрытия и экономия стали.

Сплав трудно прирабатывается, поэтому требует очень тщательной обработки вала и подшипника. С целью повышения механических свойств алькусина (для использования при высоких удельных нагрузках) рекомендуется термическая обработка: нагрев сплава при 530° С в течение 6 час., закалка в соленой1 воде и старение в течение 5—10 час. при температуре 150—170° С. После такой термической обработки сплав имеет твердость НБ =110-;- 115. Термической обработке можно подвергать алькусин с содержанием кремния не выше 1,5%, так как превышение указанной нормы ведет к образованию трещин при закалке.

Для обеспечения макс. прочности при многократных статич. нагрузках рекомендуется механич. обработка сварного шва для снятия выступающей части наплавленного металла заподлицо с осн. поверхностью детали, а также проточка корня шва при односторонней сварке. Там, где осуществить проточку нельзя, сварной шов должен плавно переходить к основному металлу без образования надрезов или острых углов.

Если к покрытию толщиной 30—50 мкм предъявляются особые требования по теплостойкости, порядка 250° С, то многослойное покрытие прогревают в течение 30 мин при температуре 370 ±10° С. После такой тепловой обработки покрытие становится коричневатого цвета, а его свойства аналогичны свойствам чистого фторопласта-4Д. Следует иметь в виду, что после обработки при высоких температурах адгезия лакового покрытия к металлу ухудшается, поэтому для эксплуатации таких термостойких покрытий в тяжелых условиях (при больших нагрузках) рекомендуется под покрытие применять грунты, соответствующие, для каждого металла.

— = 0,5-f- 1,0. При этом небольшие значения отношения следует выбирать при небольших нагрузках и больших скоростях скольжения, а большие — при больших нагрузках и малых скоростях скольжения. Величина некруглости не должна выходить за пределы величины допуска, в противном случае приведенные выше расчеты дают значительную погрешность; при нагрузках 25—35 кгс/см2 и скоростях 0,5—1 м/с следует использовать консистентные масла. При больших скоростях и средних нагрузках рекомендуется протачивать смазочные канавки в зоне трения. Для улучшения теплового режима работы сопряжения и снижения рабочей температуры рекомендуется облицовывать или напрессовывать на металлический вал пластмассовую втулку вместо пластмассовых вкладышей.

Сплав трудно прирабатывается, поэтому требует очень тщательной обработки вала и подшипника. С целью повышения механических свойств алькусина (для использования при высоких удельных нагрузках) рекомендуется термическая обработка: нагрев сплава при 530° С в течение 6 час., закалка в соленой1 воде и старение в течение 5—10 час. при температуре 150—170° С. После такой термической обработки сплав имеет твердость НБ =110-;- 115. Термической обработке можно подвергать алькусин с содержанием кремния не выше 1,5%, так как превышение указанной нормы ведет к образованию трещин при закалке.

Нагрузка на узел трения также изменяется в широком диапазоне от десятков тонн до десятков граммов. При больших нагрузках рекомендуется применять более компактные многодисковые конструкции. На стадии выбора необходимых параметров, исходя из допустимых габаритов фрикционного узла, рассчитывают предполагаемое давление. Его значение для средних условий не должно превышать значений, приведенных в табл. II.2. Однако этот параметр подлежит уточнению и корректировке после предварительного расчета средней и объемной температуры поверхности трения (см. табл. П.2).

Для чугунных подшипников обязательна приработка в течение 4—24 часов на холостом ходу или при небольших нагрузках; рекомендуется добавлять в смазку графит. К концу приработки режим доводится до нормального, после приработки смазка заменяется.

При небольшом числе включений и малых нагрузках рекомендуется контакты, особенно у реле, покрывать слоем серебра толщиной не менее 6 мк. При числе включений свыше 100 тыс. в год контакты рекомендуется делать из сплава 70% серебра с 30% палладия. В атмосфере, содержащей серу или сернистый газ, посеребренные контакты надо защищать гальванопокрытием родия толщиной 0,5—1,0 мк.

При наличии ударных нагрузок, а также при значительных переменных нагрузках рекомендуется установка роликовых подшипников, имеющих большую площадь контакта и способных к восприятию больших нагрузок.

Для обеспечения макс. прочности при многократных статич. нагрузках рекомендуется механич. обработка сварного шва для снятия выступающей части наплавленного металла заподлицо с осн. поверхностью детали, а также проточка корпя шва при односторонней сварке. Там, где осуществить проточку нельзя, сварной шов должен плавно переходить к основному металлу без образования надрезов или острых углов.

хорошо описываются теоретическими зависимостями, если характерная длина а = 1 мм. Из-за особенностей микроструктуры композита макроскопических трещин обнаружено не было. Однако область с интенсивным выделением энергии (высокой интенсивностью напряжений) все же существует, поскольку катастрофическое разрушение материала начинается при нагрузках, соответствующих достижению высвобождаемой энергией критического уровня.

ртсчеты по лимбу около 300—500 делений при нагрузках, соответствующих обычному уровню напряжений в конструкции модели.

С другой стороны, работу ремня при нагрузках, соответствующих криволинейному участку кривой скольжения (в. пределах от tpo до ертах), также нельзя считать нормальной. Ремень находится в неустойчивом рабочем состоянии: в любой момент при незначительном, иногда случайном, повышении нагрузки он начинает буксовать, соскакивает, а иногда и рвётся. Кроме того, повышенное скольжение (в 5, 10% и более) влечёт за собой соответствующую потерю скорости (число оборотов ведомого вала „садится"), а вместе С тем снижается и производительность приводимой в движение машины-орудия (станка). Одновременно с переходом нагрузки за сро, т- е. при буксовании передачи, её к. п. д. i\ сильно падает и при е=100»/о становится равным нулю. Наконец, при повышенном скольжении и соответствующем ему нагреве ремень гораздо быстрее' изнашивается, что является одной из причин нередко наблюдаемого ненормально короткого срока службы приводных ремней.

пряженно-деформированного состояния изготовленных труб были проведены стендовые испытания труб длиной 4 м на сжатие, имитирующие нагрев (рис. 1). Испытания показали, что продольная жесткость данных труб в 8 раз меньше обычных, что совпадает с данными расчета. При нагрузках, соответствующих нагреву 100 °С, максимальные напряжения (а именно, изгибные в вершине гофра) не превышают предела текучести материала [3].

Из рис. 5 видно, что при небольших критических тепловых нагрузках, соответствующих малым недогревам до температуры насыщения, средние по сечению истинные объемные паросодержания составляют 0.88—0.95. При таких больших объемных паро-содержаниях основная масса пара должна находиться в ядре потока, структура которого условно представлена на рис. 5, а. Если предположить, что при такой структуре потока вся жидкость сосредоточена в пристенном слое, то толщина пленки жидкости, равная в этом случае 0.5d (1 — у), должна составлять не более 0.2 мм.

Для осуществления односторонней выборки люфтов в зацеплении необходимо, чтобы направление моментов М0а, М0в, М«,б и М„в в процессе работы редуктора не менялось. Поэтому редуктор должен работать при нагрузках, соответствующих значениям М„ либо только вправо от точки Б, либо только влево от этой точки.

В табл. 6-3 приведены скорости роста температуры стенки труб в НРЧ в зависимости от жесткости среды для прямоточного котла, работающего при тепловых нагрузках, соответствующих эксплуатации его на мазуте и угле [20]. Эти данные позволяют определить предельно допустимое время работы блока при повышенной жесткости питательной воды для мазутных и пыле-угольных котлов СКД.

Влияние прозрачности передачи на работу дизеля при неустановившихся нагрузках наиболее целесообразно анализировать для случая такого совмещения характеристик передачи и двигателя, при котором обеспечивается возможность использования номинальной мощности двигателя NeH- На основании проведенных исследований [2] определено, что при переменных нагрузках, соответствующих условиям работы трактора, коэффициент использования мощности дизеля (Ли.м) зависит от коэффициента прозрачности передачи (рис. 10). При малом коэффициенте прозрачности . (Я1^1,3) можно не учитывать влияния неустановившихся режимов нагружения на характеристику дизеля. Результаты исследований [3] подтверждают это и, кроме того, указывают на то, что при неустановившихся режимах нагружения, показанных на рис. 3, а и П\ = оо наблюдаются /Си.м~0,86-^-0,90. Неустановившийся режим нагружения приводит к увеличенному износу дизеля, и для повышения долговечности его целесообразно применять передачи с малыми коэффициентами прозрачности [3].

Анализ частоты пульсаций давлений и динамических напряжений показывает, что для динамических напряжений (и давлений), возникающих при частичных нагрузках (соответствующих первому максимуму), характерно преобладание низкочастотных составляющих — частот вращения отрыва и частоты вращения. По-видимому, это вызвано тем, что на этих режимах рабочее колесо работает в условиях, достаточно далеких от оптимальных.

5.2.6. В случае б) исследование необходимо проводить на натурной конструкции или модели, выполненной из тех же материалов, что и натурная конструкция («натурная» модель), при нагрузках, соответствующих рабочим, т. е. создающих те же по распределению и значениям относительные деформации. Допускается использование моделей, выполненных из других материалов, но обеспечивающих условия подобия в упруго-пластической области («упругопластическая» модель).

5.2.8. При исследовании отдельных деталей и частей натурных конструкций или соответствующих моделей необходимо воспроизводить граничные условия, которые могут быть определены на основании расчета или экспериментального исследования всей конструкции. Допускается проведение испытаний при нагрузках, превышающих определенные при расчете или из эксперимента.

Из проведенных расчетов следует, что влияние граничных условий на величину критического давления изменяется . в зависимости от параметров М , k , tf .. В частности, для Золыпих М(р**25000 и выгае) разнила в критических нагрузках, соответствующих граничным условиям свободного опитания и заделки с возрастанием параметра сдвига k от и.05 до ^Л' «оирамает с U.5 до 35.71;'; для р**1000 она практически не меняется: 25.4-Л4,<53; а для оболочек с цг*36 ята раяншш убивает с -8.9 до 17.41. Уменынение