Наибольшая износостойкость

Фреттинг-коррозия возникает также в вакууме, в среде кислорода, азота и гелия. Интенсивность изнашивания при фреттинг-коррозии в атмосфере воздуха выше, чем в вакууме и среде азота, а в кислороде больше, чем в гелии. Отсюда следует, что интенсивность изнашивания зависит не столько от силы трения, сколько от окисления поверхностей трения и металлических продуктов разрушения. В противном случае наибольшая интенсивность изнашивания наблюдалась бы в вакууме, где силы трения максимальны. Вместе с тем на кинетику реакции окисления влияет и механический фактор, о чем свидетельствует появление при фреттинг-коррозии оксидов кадмия, отличных от ранее известных окислов этого металла. Таким образом, фреттинг-коррозия представляет собой вид разрушения металлов и сплавов в мало- и неагрессивных коррозионных средах при одновременном воздействии механических и химических факторов.

Водяная обмывка используется при очистке экранов котлов, работающих на сильношлакующих топливах (сланцы, фрезерный торф, канско-ачинские и другие угли). Разрушение отложений в этом случае достигается в основном под действием внутренних напряжений, возникающих в слое отложений, при периодическом их охлаждении водяными струями, истекающими из сопловых насадков 2 головки / (рис. 94, а). Наибольшая интенсивность охлаждения наружного слоя отложений имеет место в первые 0,1 с воздействия водяной струи. Исходя из этого выбирается

сопловых насадков 2 головки 1 (риг. 94, а). Наибольшая интенсивность охлаждения наружного слоя отложений имеет место в первые 0,1 с воздействия водяной струи. Исходя из этого выбирается

При изучении влияния смеси V2O5+Na2SO4 на скорость коррозии высоколегированной стали (17,8% Сг, 9,3% Ni) [97] установлено, что наибольшая интенсивность коррозии имеет место при содержании в отложениях ^около 90% V20s. Примерно такой же результат получен и в [96]. Такое же количество V2O5 примерно соответствует и содержанию ванадия в р-ванадил-ванадате натрия.

В полной мере освоен один из наиболее трудных видов работ на строительстве гидроузлов — перекрытие русел мощных рек: Свири (Верхне-Свир-ская ГЭС), Иртыша (Усть-Каменогорская ГЭС), Камы (Пермская ГЭС), Днестра (Дубоссарская ГЭС), Днепра (Каховская ГЭС) и, наконец, Волги у г. Горького и Куйбышева. Перекрытие Волги у Куйбышева произведено 31 октября 1955 г. наброской камня за 19 час 35 мин; расход воды составлял 3800 м3/сек, наибольшая интенсивность сбрасывания бетонных кубов — 6,2 т/час на 1 пог. м прорана, имевшего ширину 303 м33.

числу волн, достигается гашение, а всякий раз при разности хода, равной нечетному числу полуволн, наблюдается наибольшая интенсивность света.

Из данных табл. 1 и 2 следует, что изнашивание стали во всех воспроизведенных видах сопровождается переходом фосфора из одного образца в другой. При этом на машине трения МИ-3 перенос во всех случаях оказывается большим, чем на машине МИ-1. Это, по-видимому, связано с тем, что на машине трения МИ-3 создаются значительно большие контактные напряжения порядка 20—50 кг/мм? против 0,15—0,3 кг/мм? на машине МИ-1. Наблюдения и сопоставление результатов позволяют прийти к выводу, что увеличение контактных напряжений приводит к увеличению переноса вещества. Количество фосфора, переходящего от донора к акцептору при разных видах изнашивания, оказывается неодинаковым. При этом нет прямой связи между интенсивностью изнашивания и переходом вещества из одного трущегося тела в другое. Наибольший переход фосфора от донора к акцептору наблюдался при испытании на машине МИ-3 при царапающем изнашивании и изнашивании поверхностным течением. При этом царапающее изнашивание отличалось высокой интенсивностью разрушения поверхности, а изнашивание поверхностным течением сопровождалось ничтожно малым уменьшением веса образцов. Наибольшая интенсивность поверхностного разрушения наблюдалась при оспенном изнашивании, неактивированные образцы при этом приобретали сравнительно небольшую радиоактивность.

Кроме выбранной жидкости, следует подобрать также и оптимальную температуру, при которой в данной жидкости будет наибольшая интенсивность кавитации.

Наибольшая интенсивность износа наблюдается у труб, расположенных перпендикулярно абразивному потоку вдоль образующих, отстоящих от лобовой образующей трубы на 30°. Считается, что максимальный износ труб, расположенных в потоке абразивных частиц золы, может быть подсчитан по формуле

5. Наибольшая интенсивность тепломассообмена обеспечивается в варианте 1, он же отличается наименьшей температурой охлажденной воды и выхлопных газов (близок к нему ЦТА с Д, = 0,5 м).

Наибольшая интенсивность выброса металла

Проведенные в дальнейшем исследования влияния шероховатости поверхности «а трение и изнашивание сводились к установлению так называемой оптимальной шероховатости применительно к конкретным трущимся сопряжениям. Покажем это на некоторых примерах. Исследования по влиянию чистоты механической обработки поверхности хромированного зеркала цилиндра на износ поршневых колец показали, что кривая зависимости износа поршневого кольца от класса чистоты обработки цилиндра имеет минимум. При этом установлено, что наибольшая износостойкость кольца будет в том случае, когда чистота обработки поверхности зеркала цилиндра соответствует V9, что благоприятствует «жизнеспособности» масляной пленки [94].

калке и отпуску при 750 и 950 °С, наибольшая износостойкость наблюдается при содержании марганца 5,6%. Таким образом, тщательное лабораторное исследование износостойкости сплавов марганца с железом и марганцовистых сталей, проведенное М. А. Бабичевым и др. показало:

лисом [207], который провел сравнительные испытания воздействия на стальной вращающийся вал уплотнений из войлока, фетра, пробки, кожи и резины. Проведенные автором эксперименты показали, что наличие в смазке абразивных частиц резко снижает износостойкость вала при работе с более пористыми уплотнениями (войлок, фетр); наибольшая износостойкость получается при применении резины и наименьшая — при .применении войлока; при работе с кожаными и резиновыми уплотнителями присутствие абразива почти не изменяет износостойкости вала.

При абразивном загрязнении со смазкой термообработка повышала износостойкость при низких давлениях (45— 52 кГ/см2) не более, чем в 2 раза, а при средних и высоких дав-.лениях (150—565 кГ/см2) до 10 раз. При абразивном загрязнении без смазки термообработка повышала износостойкость до 4 раз при низких давлениях и до 17 раз при средних (155 кГ/см2). При загрязнении литейной землей со смазкой объемная закалка деталей из сталей марок 40 и 45 повышала износостойкость до 80%, цементация — не более, чем в 3—3,5 раза, а нитроцементация при давлениях 150—560 кГ/см2 — от 4 до 10 раз. Наибольшая износостойкость наблюдалась у сопряженных деталей с одинаковой максимальной твердостью трущихся поверхностей.

Износостойкость прессованной древесины возрастает с увеличением объемного веса. Наибольшая износостойкость свойственна торцовой поверхности.

В отличие от многих других жаропрочных сплавов молибденовые сплавы в условиях окислительного изнашивания являются менее стойкими и наибольшая износостойкость этих сплавов наблюдается при отсутствии поверхностных окисных пленок. Эти сплавы при невысокой твердости (НВ — 280—330 кР/мм?) обладают сравнительно низкой способностью к схватыванию. При одинаковом уровне механических характеристик износостойкость сплавов в литом состоянии выше, чем в деформированном, а менее пластичные сплавы оказываются более износостойкими. Сплавы, содержащие большее количество карбидных фаз, являются более износостойкими. Так, лучшие характеристики износостойкости молибденовых сплавов были получены при трении по сплаву

б) В. Ф. Лоренц [2], исследуя абразивный износ углеродистой стали на предложенной им установке („способ гильзы"), пришел к заключению, что „для каждой марки стали существует определенная зависимость между образивным износом и твердостью" и что „для каждой марки стали существует своя наибольшая износостойкость, соответствующая наиболее высокой твердости, полученной путем термообработки". При этом Лоренц установил, что наибольшее уменьшение твердости образца путем отпуска приводит к резкому увеличению износа.

3. В условиях трения с абразивом, когда влияние окисления исключено ила незначительно, происходит отрыв металлических частиц с поверхности трения; в этом случае более разкой закалке и большей твердости соответствует большая износостойкость, которая достигает максимума в образцах, закаленных без отпуска. Наибольшая износостойкость в этих условиях наблюдается в образцах индукционной закалки по режиму № 1, а наименьшая — в образцах электроконтактной и индукционной по режиму № 3 с наличием полоски отпуска или частиц нерастворенного феррита.

Наплавка намораживанием обеспечивает повышение износостойкости восстанавливаемых элементов за счет придания их материалу необходимой текстуры. Износостойкость текстурированных поликристаллических материалов анизотропна. Наибольшая износостойкость наблюдается при трении перпендикулярно к главным осям карбидной фазы. Последнее обеспечивается направленным отводом тепла при кристаллизации материала.

Азотированный слой обладает высокой износостойкостью. Износостойкость азотированной стали в 1,5—4 раза выше износостойкости закаленных высокоуглеродистых и цементованных сталей. При этом следует иметь в виду, что увеличение твердости не всегда влечет за собой повышение износостойкости (рис. 53). Послойное исследование износостойкости азотированного слоя сталей 38Х2МЮА и 40Х показало, что наибольшая износостойкость не совпадает с максимальной твердостью и находится на большей глубине. С повышением температуры насыщения и длительности это несоответствие возрастает. Износостойкость сталей 38Х2МЮА и 40Х, азотированных при 620° С, выше, чем после азотирования при 520—560 С, несмотря на меньшую твердость. Азотированный слой на углеродистых сталях имеет низкую твердость, но повышенную износостойкость. Износостойкость после кратковременного газового и жидкого азотирования практически одинакова. г

Иа МКТС наилучшим комплексом свойств в условиях работы большинства узлов трения химического оборудования обладает сплав марки ВК6. Наибольшая износостойкость подвижных соединений получена при трении твердого сплава ВК6 по твердому сплаву ВК6. На коэффициент трения пары ВК6—ВК6 существенное влияние оказывает наличие смазки (рис. 4). При работе без смазки высокий коэффициент трения и связанное с ним тепловыделение являются причиной быстрого разрушения этой пары трения от терморастрескивания. Пара тре-